CAE技术应用，我们正在面临的十大挑战

        仿真涉及大量的数学和力学问题。因此，传统的CAE软件专业性强、准入门槛高，长期得不到普及应用。如何能够让拥有丰富设计经验和制造业专业背景的工程师能够将CAE软件应用到产品研发设计过程当中，实现普及应用，是一个十分重要的问题。

        同样的产品模型，应用同样的CAE软件，但不同的分析工程师，由于知识和经验的差异，分析得到的结果差异性很大。因此，企业如何建立自己的仿真规范和知识库，实现对仿真知识的捕捉和重用，如何将经验丰富的专家的仿真知识和仿真流程传承给新入门的分析工程师，是企业真正应用好CAE技术的关键。

        对产品进行仿真涉及到十分复杂的流程，而应用单元的CAE产品，需要手工管理仿真流程，导致仿真效率不高。如何实现仿真流程的自动化，创建完整的仿真流程模板，并且能够根据各个学科仿真的需求动态调整几何模型，对于提升仿真的效率和质量非常关键。

        如何将虚拟仿真与实际的物理试验结合起来，提高虚拟仿真结果的置信度，从而真正减少物理样机和物理试验的数量，在提高产品性能的同时，降低产品研发成本，提高产品研发的成功率和研发效率。

        各个领域的仿真结果提供了局部的性能仿真和改进建议，但是，单元的CAE产品无法实现产品整体性能提升，只能解决局部优化问题，无法解决全局优化问题。

        在仿真过程中，生成了海量的、不同类型的仿真文档和数据，对应不同的分析结果。如何有效管理仿真文档，如何建立分析文档与产品模型的对应关系，是CAE技术深化应用必须解决的问题。

        在解决复杂仿真问题的过程中，涉及到多物理场耦合分析的问题，如流固耦合问题、光机热耦合问题，这对于单纯提供某个领域仿真技术的CAE厂商而言，是一个巨大挑战。

        在制造企业传统的产品研发流程当中，仿真技术人员往往属于一个专门的部门。如何在企业中将仿真技术真正融入产品研发流程当中，调整研发部门的组织架构和研发组织体系，使仿真分析工程师与设计、工艺和制造工程师协同工作，实现从事多个学科虚拟仿真的工程师之间的协作，真正实现仿真驱动设计，是一个巨大的挑战。另外，如何在上下游企业之间进行虚拟仿真的协同，则更是一个难题。

        仿真软件只能完成仿真计算，却不能解决优化问题，应用虚拟仿真软件是一个试错过程。因此，仿真技术如何与优化技术有效结合，是一个重要挑战。

        目前，多核CPU、GPU、刀片工作站等硬件技术发展迅速，如何将多核CPU、HPC、并行计算等新兴技术与仿真技术相结合，以提高仿真的效率，同样是一个重要挑战。

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