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MeshWorks强大的2D中面网格建模功能

本文摘要：（由ai生成）

MeshWorks软件在汽车设计CAE仿真中表现出色，其网格变形、参数化和概念设计功能强大，支持高质量自动化网格划分。23.3版本在2D中面网格建模上显著增强，包括提升网格质量、高精度捕捉特征、优化网格流向等，相比同类产品提高了30%-40%的效率。MeshWorks的强大功能和优化使其成为汽车设计中处理复杂几何形状的理想选择。

塑料件的网格划分是CAE仿真中的一个重要环节，它对于确保仿真结果的准确性和可靠性起着关键作用。汽车设计中涉及到的塑料件及铸件几何形状往往非常复杂，包括曲线、曲面以及各种特征结构。这些复杂的几何形状给网格建模带来了巨大的挑战。为了确保仿真结果的准确性，网格模型需要精确地反映这些复杂的几何特征。然而，创建这样的高精度网格模型却十分耗时耗力。

对于内外饰的CAE工程师，如何快速划分塑料件的2D中面网格一直是汽车行业非常头疼的问题，往往划分一套子系统如（IP，console）要花费1-2个星期的时间。在如今激烈内卷的汽车市场竞争环境下，要提高建模划分网格效率是非常必须和重要的。同样，在目前流行的一体压铸的车身结构中，变厚度的铸件（如前炮塔，后地板铸件）往往也需要建立2D的中面网格用于耐久或碰撞分析。

MeshWorks一直以网格变形和网格参数化、概念设计等功能而著称，但实际上MeshWorks同样具备非常完备和强大的基础网格划分功能。

•MW拥有强大的CAE网格划分引擎，可以对铸件、塑料件、钣金件等部件进行快速的2D及3D网格划分。

•集成高级自动化的网格划分功能，创建高质量的网格，几乎不需要前期的几何清理工作。

•MeshWorks采用全面的基于人工智能的特征识别引擎，其从而生成的网格模型可以到达极高的几何精度。

•庞大模型的网格建模由网格参数模板控制，可以方便设定多种特征（如倒角、圆管、圆角及机加工表面）等网格划分控制参数及方法。

•强大的特征移除和抑制工具可移除圆角、肋、凸台等特征，创建精简的网格模型。

•提供集成工具箱，可以方便设定材料、属性及连接关系。

•MeshWorks具备多种多样的六面体网格划分方法，如自动笛卡尔六面体划分方法，参数化拉伸六面体划分方法等。

MeshWorks即将发布的最新23.3版本对2D中面网格的建模进行了大幅度的增强：

自动生成中面网格质量大幅提高
高精度捕捉几何特征
极佳的网格流向
高效的变厚度赋予能力
强大的自动网格质量修复功能

经过大量的模型测试，

MeshWorks的中面网格建模时间可比市场上同类产品减少30%-40%！

以下是一些场景对比情况，仅供参考：

来源：MeshWorks

MeshWorks高级应用：网格模型修正—精确匹配STL扫描数据

背景：某汽车OEM客户在白车身样件性能测试中发现，白车身样件的刚度和模态等性能参数总是和CAE仿真预测的结果有明显偏差。经过反复研究，最终找到原因：包含制造工艺生产出来的真实样品与设计原图之间存在偏差，主要为零件尺寸的偏差，也有装配焊点位置的偏差等，有时尺寸偏差可达到5mm以上。这样就造成了白车身实际样品性能与CAE模拟结果之间的不符。若想应用CAE技术准确预测实际样车产品的性能，就必须对原有设计尺寸及CAE模型进行修正。而如何对拥有成百上千个零件的复杂的白车身进行快速尺寸修正，便成了巨大的挑战。 DEP MeshWorks针对此需求开发了一套自动化程序，可以快速将原有的CAE模型精确匹配到实际样件的扫描数据。由于该程序高度自动化，非常适合应用于白车身这样的复杂装配系统。演示场景：通常STL格式扫描数据带有很多缺陷，如下图所示，很多孔特征有缺陷，并且翻边不全。叠加CAE模型后（红色），会发现CAE模型与实际扫描数据有明显偏差。如果直接应用project的方法进行映射贴合，由于扫描数据的缺陷以及网格杂乱无章，将无法有效的映射，无法真正达到贴合。MeshWorks应用高级Morphing技术，使网格数据完美贴合扫描数据，即使翻边处不全，孔有各种缺陷等。最终结果如下图所示：来源：MeshWorks