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老机械工程师的经验之谈——工程师的立身之本

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本文摘要:(由ai生成)

机械设计是设计、制造、使用、维护的核心环节。优秀机械工程师需深谙铸造、锻造、切削等制造环节及其对设计的影响,注重工艺与人性化设计。创新与继承相辅相成,工程师应通过模仿优秀作品和否定性学习形成独特设计理念。从简单克隆到改进机器性能或简化结构,是成长必经之路。成为真正的机械设计工程师需多年磨砺、天分、勤奋与良好环境。勤奋不仅是发掘天分的途径,更是成功的必要条件。    

小编的话:工程师的立身之本是什么?这篇文章写的相当全面——      

机械设计往往离不开自己的阅历,从业经验固然可以从书本上学到很多,但是,如果事非躬亲就很难在脑海中留下深刻的印象。对于别人的经验,如果自己没有一定的基础,要理解吸收也不是一件容易的事情。

机械设计贯穿设计、制造、使用,维护的整个过程,设计时的疏忽总会在这些方面反映出来,成功与否是很容易判断的。设计过程,受制造的影响很大,也就是说好的设计是不能脱离制造的。

所以,对制造越了解,越有助于提高设计水平。当图纸投入生产时,很少能够直接按图加工装配的,在审图、工艺等过程中发现大堆的问题很常见的事情,即便是所谓的高工,“资深”的总工拿出的图纸,甚至有些还是经过多次开会研究并反复讨论过的。

原因是多方面的,绘图者的规范性,看图者的水平只是一方面原因,更多的是设计者对制造工艺的了解不够深入。那么,怎样判定自己对制造过程的了解程度呢?最简单的方法是随手抓一张自己设计的东西的图纸你是否能解析出它的全部制造过程。

如果只是知道铸、锻、车、钳、铣、刨、磨、钻肯定是不行的,必须还要细分下去,要更全面的了解各个过程。比如说,铸造时候怎么分型,浇口冒口怎么放,可能会有什么样的铸造缺陷产生;零件结构在热处理的时候会不会导致意外情况发生,如何优化零件结构;再比如,切削加工过程要在脑海中能够虚拟出来,总共用几把刀,选用什么转速、吃刀量、进给速度等,甚至切屑的形状及颜色,以及各个工序的顺序;最好是各个工种的操作动作方法都有所了解,如此等等,才算是有了比较好的基础。

不是说搞设计的一定要会玩车床,铣床,会烧电焊才可以,但是要知道这些作业特点,在设计时加以充分考虑,作为搞机械设计的人这样才比摇车床烧电焊的强,才有安身立命之处。

如此,在设计过程中,就会规避一些不合理的结构,设计的质量自然提高不少。可是这些还不够,一个有十年八年的工龄的技工会提出比你更成熟的细节方案。多少个不眠的夜晚才设计出的方案,如果得到这样一个结果,岂不是斯文扫地耶?唯一的解决办法是多看书。V:swfb520

别人总结出来的通常是经过长时间摸索出的成功经验,俱是心血的结晶。如果我们能够带着问题学,多模仿,多思考就能消化吸收前人的经验。长此以往,就再也不会说出“只要保证同心度就行了”这样愚蠢的回答了,而是能够指出保证同心度的方法,甚至前辈的错误。

如果以上所说你度做到了,这个时候,没人再叫你小钱、小赵,连老板都会叫你钱工、赵工,挺受尊敬的吧。摸摸下巴,胡子长出来了,尿布丢了,孩子叫妈了,呵呵成就感也来了。

这时候我们需要考虑的问题要提高一个层次了,因为设计总是为了给人使用的,好的设计必须具备一点点人性化的。比如,设计一套工艺装备,一试产,效率高质量好,老板来搞杯庆功酒。

过了几天,发现人家弃之不用了。原因是操作者骂娘啊,用起来痛苦啊。因为要注意的细节又多又杂,人家就是个操作工,他要是能考虑那么多因素也就不会还在那里做操作工了啊。

设计不利于使用,就面临淘汰,有很多的成套设备,如汽车的发动机变速箱之类正常运转时“挺好的”,可其中一个小键槽,一个轴承位,什么的地方坏了,整个就不能用,厂方只卖整件,要配件不卖,自己加强还真的没地方加了,换了几个厂去买,摆了一堆,用户只好敬而远之,立了个技改项目——可怜的技改。这样的事情只要是在机械行业转的久的都会有所见所闻。使用根本就离不开维修,好的设计更不能忽视维修性。


在一条大型的的生产线上,关键的设备,总共一年也就维修那么两次,但是每此都要把设备大卸八块,行车叉车千斤顶撬杠十八般兵器还不够用,老师傅们还要自己专门动脑动手玩几样好用的专用家当来伺候,导致停产的损失已经超过设备本身的价值,真是个无言的结局。

一套大型设备仅因更换一只油封什么的,都要几乎将整机完全分解,使用单位不骂设计干的是断子绝孙的玩意才怪, 真的是设计者的悲哀。 我们搞设计不光是要站在制造的基础上,还要有创新,但一定要学会继承。

现在,全社会都在强调创新,但我们不能一强调创新,就瞧不起原有的东西。通常的创新分为两种,一种就是构成事物旧有元素的重新组合,一种是在旧有元素上加一些新的元素。所以,不管怎样,创新的东西总是含有一些旧有事物的影子是不可否认的。正像哲学中所讲,新事物都是在肯定中否定,否定中有肯定中产生的。

比如我们人类,虽然说是大自然的天之骄子,但实际上,我们 99%的基因都是和大猩猩一样的。如果人类不是在继承大猩猩的基因基础上,有 1%的突破,人类的出现是难以想象的,如果有人说我有志气,不需要继承大猩猩的基因,我自己搞一个 100%纯人类基因,那您就是再过一亿年,也搞不出来一个人类来。

所以说,不能为了创新,把旧有的东西全盘抛弃。原有的东西就如同一盘菜,创新就如同一点点调料,有了这么一点调料,菜的味道更加鲜美。但没有人为了纯鲜美,不要菜,光来一盘炒调料的。所以我们强调创新,但不能忘记继承,只有继承,没有创新,那是因循守旧,而只有创新,没有继承,那是空中楼阁。

克隆可能很多的人认为是最安全最省事的一种设计方式。但是作为从事设计行业的人来讲,克隆是一件可耻的事情。所谓一抄二改三创造。简练的概括了设计人员的成长之路。

刚入门的时候,只能照抄,但是在抄袭的同时要拼命的去理解原设计者的意图和思维,理解整个机器的传动,各个装置之间的相互关联,每个零件的相互关系,理解了之后就可以出图,图纸上就可以有明确的尺寸配合要求,形位公差约束。只知道画下来,随手胡扯几根线条上去,大概感觉机器精度比较高,就玩命的把精度往上提动不动就 0.005,0.002 ,在图纸上大言不惭的签名在设计栏。号称自己搞的东西是很精密的。这种不知所谓的号称机械机械设计工程师 的信手拈来满地都是。

模仿优秀的作品是每一个设计师的必走之路。但是做设计,一定要有自己的想法,人也要有自己鲜明的个性,久了,就形成了自己的风格,风格的养成与一个人的艺术素养和个人修养有直接关系。

罗嗦的人搞出来的东西就是那么罗嗦的,小气的人搞出来的东西就是一副小家子气,不负责任的人搞出来的机器就跟那人的德行一样的不负责任。

能有自己的设计理念,设计风格,就是不一样,这样捣腾出来的东西就有了独特的灵魂。行家一看就知道,这是用心的杰作。

在抄袭的时候积累了经验就要抱着否定的态度学习。查阅资料,多看些经典的设计案例,和设计的禁忌,与自己接触过的一些东西进行对比,就有了大的提高。就可以在现有的机器上动手术。

如:提高机器的附加值,完善更多的功能,让整机具备更高的可靠度。从而迎合高端的客户;或者进行结构精简,保留一些常用功能,降低成本,满足些买不起那么也用不上多功能的客户的需求。做到这样就可以称的上做机械设计开始入门了。能不能成为世界级的发明家这个 事情很难说的,呵呵。

但是凭自己多年经历见识,将一些结构进行组合,变异,嫁接,创造一些新的东西是不难的。与其用一生的时间去研究永动机之类的高深课题,或者搞一些莫名其妙不能创造任何价值的所谓专利,不如用自己有限的生命去做些能在这个美丽的星球上留下点印记的事情。到时候老得快死了,临终的时候还会想到,活了这么多年,捣腾了那么多机器在地球上跑,足以含笑九泉。

一个真正谈的能称之为 机械设计工程师, 需要十年甚至十年以上的磨砺。

还要有相当的天分以及勤奋和能造就人的环境。天才等于 99%的勤奋 +1%的努力其实说的并不是只要下苦工就会有成就。这句话说的是若一个人对某个职业没有那 1%天分,再勤奋也是没有用的。勤奋是一个发掘自己天分的一个途径,是有所成就的必须条件之一,而不是全部。绝对不是。

-End-

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来源:非标机械专栏
兵器汽车铸造传动装配
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首次发布时间:2024-04-29
最近编辑:1月前
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机械厂里常说的QC、IQC、IPQC、QA,是什么?

本文摘要:(由ai生成)QC和QA是质量管理的两大关键部分,QC关注产品质量检验,如来料、制程、成品和出货检验,确保不合格品不投入、不转序、不出厂。而QA则通过建立和维护质量管理体系预防质量问题,包括体系工程师、SQE、CTS等角色,不仅解决问题还制定预防和解决方案。两者都需验证,QC侧重事后检验,QA侧重事先预防。两者共同确保产品满足或超越顾客要求,是质量保障的重要支柱。QC Quality Control,品质控制,产品的质量检验,发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。一般包括:IQC(Incoming Quality Control,来料检验) IPQC(In-Process Quality Control,制程检验) FQC(Final Quality Control,成品检验) OQC(Out-going Quality Control,出货检验) QC所关注的是产品,而非系统(体系)这是它与QA主要差异,目的与QA是一致的,都是“满足或超越顾客要求。”QA Quality Assurance,品质保证,通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。一般包括体系工程师,SQE(Supplier Quality Engineer:供应商质量工程师),CTS(客户技术服务人员),6sigma工程师,计量器具的校验和管理等方面的人员。QA不仅要知道问题出在哪里,还要知道这些问题解决方案如何制订,今后该如何的预防,QC要知道仅仅是有问题就去控制,但不一定要知道为什么要这样去控制。打个不恰当的比方, QC是警察,QA是法官,QC只要把违反法律的抓起来就可以了,并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪,而法官就是制订法律来预防犯罪,依据法律宣判处置结果。总结说明一下,QC:主要是事后的质量检验类活动为主,默认错误是允许的,期望发现并选出错误。QA主要是事先的质量保证类活动,以预防为主,期望降低错误的发生几率。 02 QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动,它包括检验、纠正和反馈,比如QC进行检验发现不良品后将其剔除,然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施。因此QC的控制范围主要是在工厂内部,其目的是防止不合格品投入、转序、出厂,确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。QA是为满足顾客要求提供信任,即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求,因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据,证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。QA的目的不是为了保证产品质量,保证产品质量是QC的任务。QA主要是提供确信,因此需对了解客户要求开始至售后服务的全过程进行管理,这就要求企业建立品管体系,制订相应的文件规范各过程的活动并留下活动实施的证据,以便提供信任。这种信任可分为内外两种:外部的即使客户放心,相信工厂是按其要求生产和交付产品的;内部是让工厂老板放心。因为老板是产品质量的第一责任人,产品出现质量事故他要负全部责任,这也是各国制定产品质量法律的主要要求,以促使企业真正重视质量,因此老板为了避免承担质量责任,就必须以文件规范各项活动并留下证据。但工厂内部人员是不是按文件要求操作,老板不可能一一了解,这就需要QA代替他进行稽核,以了解文件要求是否被遵守,以便让老板相信工厂各项活动是按文件规定进行的,使他放心。因此QC和QA的主要区别是:前者是保证产品质量符合规定,后者是建立体系并确保体系按要求运作,以提供内外部的信任。同时QC和QA又有相同点:即QC和QA都要进行验证,如QC按标准检测产品就是验证产品是否符合规定要求,QA进行内审就是验证体系运作是否符合标准要求,又如QA进行出货稽核和可靠性检测,就是验证产品是否已按规定进行各项活动,是否能满足规定要求,以确保工厂交付的产品都是合格和符合相关规定的。03 QC最重要的职责在于对制成品(主要包括Raw material,in-process goods,finish goods,In-process audit)的监控,侧重于通过Sample Inspection来Detect defect。QC有IPQC与IQC之分,IPQC:IN PROCESS QUALITY CONTROL 过程质量控制IQC: IN COME QUALITY CONTROL 进料质量控制其职责如下:IPQC职责: 1 .对生产过程中的产品进行检验,并作好记录 2 .根据检验记录填写检验报告 3 .对检验发现的问题提出改善对策 IQC职责: 1 .严格按检验标准检验原材料 2 .如实填写检验记录表 3 .检测设备的维护、保养 4 .原材料异常的呈报 5 .原材料的标识 6 .负责对货仓物料员检验报告的签收 7 .对生产线投诉的物料质量问题,要负责对货仓库存物料进行重新检查 QA是质量监督/监控 1 . 负责本部门全面工作,组织实施GMP有关质量管理的规定,适时向企业领导提出产品质量的意见和改进建议。2 . 保证本企业产品是在符合GMP要求下生产的。3 . 对全企业有关质量的人和事负监督实施、改正及阻止的责任。4 . 对有利于生产配置的指令在本部门的指定人员审核签署后进行复核批准。5 . 对检验结果进行复审批准。6 . 对新产品研制、工艺改进的中试计划及结论进行审核。7 . 审核上报药品监督管理部门的有关技术、质量书面材料。8 . 审定批记录,作出成品是否出厂的结论。9 . 负责组织制定原辅料、包装材料的质量标准和其他文件。10 . 审核不合格品处理程序。11 . 因质量管理上的需要,会同有关部门组织编写新的技术标准或讨论修正技术标准。12 . 审核各产品的生产工艺规程和批生产记录、批包装记录,决定成品发放。13 . 处理用户投诉的产品质量问题,指派人员或亲自回访用户。对内召开会议,会同有关部门就质量问题研究改进,并将投诉情况及处理结果书面报告企业负责人。14 . 定期(至少每年一次)会同总工办、生产部对企业进行全面GMP检查,并将检查情况及时报告企业负责人。 机械设计的内容讲解到此结束,欢迎各位进行补充。 -End-免责声明:本文系网络转载或改编,仅供学习,交流所用,未找到原创作者,版权归原作者所有。如涉及版权,请联系删。来源:非标机械专栏

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