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关注·详细盘点国外热塑性复合材料进展及其应用优势

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本文摘要:(由ai生成)

热塑性复合材料(TPC)对于航空航天领域而言并不陌生,但在过去几年中,商用飞机中的热塑性材料使用达到了顶峰,TPC在支架等较小零件或较小的内部组件的应用已有一段时间了,而目前热塑性塑料正逐渐进入较大的飞机结构中,并有望在未来的商用飞机中发挥更大的作用。
01 近两年国外热塑性复合材料焦点事件
2018年3月,全球最大的碳纤维制造商东丽工业株式会社以9.3亿欧元的价格收购了TenCate Advanced Composites。此举似乎是为了增强东丽的TPC能力,为下一波商用飞机的发展做准备。该消息宣布后不久,美国Hexcel和阿科玛公司宣布,将Hexcel在碳纤维制造方面的技术与阿科玛的聚醚酮酮(PEKK)树脂相结合,建立战略联盟,以开发用于航空航天的热塑性复合材料。
2018年4月,位于德国奥格斯堡的Premium Aerotec GmbH推出了空中客车A320压力舱壁的演示器,该飞机是在热塑性基体中使用碳纤维开发和制造的。该演示器由八个焊接段组成,证明了热塑性塑料的可焊接性及其如何具有使飞机部件更大的潜力。
Premium Aerotec的A320压力舱壁说明了热塑性塑料的可焊接性并具有可用于制造更大的飞机部件的潜力。
2018年8月,Solvay,Premium Aerotec和佛吉亚清洁交通成立了IRG CosiMo  联盟,该联盟致力于材料的开发,旨在实现用于航空航天和汽车市场的热塑性复合材料大批量生产的加工技术。
自2017年6月以来,Solvay一直与GKN Fokker合作,通过采用TPC以实现大型航空航天结构改进。该公司于2017年9月启动了PEKK聚合物生产,然后在2018年将其合格的UD热塑性胶带产能增加了一倍。2019年,Solvay在美国乔治亚州阿尔法利塔市成立了一个专门的TPC研究实验室,旨在开发下一代材料。
日本帝人Teijin Ltd.于2019年1月宣布,其TENAX碳纤维和碳纤维/热塑性单向预浸胶带(TENAX TPUD)已获得波音的认证,可作为复合材料的高级中间体用于主要结构部件。
随着热塑性复合材料技术和材料的进步,人们逐渐关注到航空业在未来几十年中TPC的作用正变得越来越重要。制造商有兴趣利用TPC的制造优势和快速的加工时间,并希望使用TPC制造更大的结构,例如机身面板和肋板。另外,TPC具有很高的断裂韧性、良好的机械性能、可回收性和低毒性,并且可以在室温下存储。随着OEM和航空航天级供应商对热塑性塑料越来越熟悉,它们已用于更复杂的零件、焊接组件和基本结构。
02 热塑性复合材料的可加工性
TPC在飞机工业中找到自己位置的一大原因是它们的可加工性。由于热塑性塑料已经完全聚合,因此其生产率要比必须固化的热固性塑料快。“当你查看如今制造热固性零件所需的时间并将其与制造热塑性复合材料零件所需的时间进行比较时发现,热塑性的速度要快大约10倍,”总裁兼首席执行官Mike Favaloro说道。
与热固性AFP相比,热塑性自动纤维铺放(AFP)的一大优势加工时间更快从而可提高生产率。在原位层压和非高压釜(OOA)合并后可以节省成本。ATC制造公司业务发展总监David Leach 承认,热塑性塑料的单位成本超过了热固性塑料的成本,但他认为TPC材料价格将下降。此外,加工效率为当今降低成本提供了机会。复合材料行业的普遍共识是,与热固性塑料相比,目前OOA热塑性塑料工艺可节省30%以上的成本。
Leach指出:“即使飞机已经投入生产,热塑性塑料也正在进入程序中。这证明了热塑性塑料的成本优势。”高性能基体聚合物的潜力已经超出了市场上目前可用的范围。Solvay超高分子材料主管Doug Brademeyer表示,该公司正在内部和与合作伙伴一起开发针对不同制造工艺定制的量身定制的聚合物。Brademeyer说:“我们对这些量身定制的PAEK解决方案感到兴奋,并可以根据客户需求将其快速应用于我们在世界范围内的资产中的商业化。
03 低熔点PAEK
随着飞机原始设备制造商和供应商竞相提高生产率和缩短周期,可加工性成为关键。聚醚醚酮(PEEK)具有最大的数据库和最广泛的合格性,长期以来一直是热塑性聚合物的首选。但Favaloro认为,低熔点聚芳醚酮(LM-PAEK)具有一些优点,特别是在ATL等自动化加工方法中。
“PEEK可通过冲压成型和连续成型进行加工,但LM-PAEK加工温度较低,工作粘度较低,可实现更好的自动化加工,结晶度较低,可降低残余成型应力。LM-PAEK具有350-385℃的宽工艺窗口。作为参考,聚苯硫醚(PPS)的加工温度范围为330-350℃,而聚醚酮酮(PEKK)和PEEK的加工温度分别为380℃和400℃。Toray Advanced Composites公司的首席技术官斯科特•昂格(Scott Unger)说:“这种材料由于其可加工性而获得了如此大的吸引力。
“开发TC1225的目的是创造一种在接近PPS使用温度下能够容易加工的产品,从而对最终用户具有有利的成本地位,并具有PEEK的机械和流体阻力特性,”Unger说。“有了TC1225 LM PAEK,我觉得我们实现了所有这些目标。Cetex TC1225目前正在接受国家先进材料性能中心的认证。
据报道,使用LM-PAEK的胶带可以提高铺放速度。Victrex航空航天SBU主管Tim Herr说:“我们可以实现的原位AFP和高压釜外固结AFP的铺设速度是前所未有的。”他表示,在烘箱固结面板上可以实现每分钟60米的铺设速度。在质量方面,Unger声称低熔点PAEK提供了使用原位纤维铺设获得与纤维铺设层压板相同层压板质量的能力,该层压板是通过纤维铺设后的烘箱固化而成的。
04 复合材料粘接
TPC的可焊性是用于飞机开发的材料的一大优势。熔融粘合/焊接为机械紧固和使用粘合剂寻找到了替代方法,而这两种方法都是用于连接热固性复合材料零件的。Solvay产品开发总监Stephen Heinz表示:“连接和焊接在装配的未来起着重要作用,并且有可能削减成本并提高航空结构的可靠性。GKN Fokker等公司正在率先展示焊接技术。
 GKN Fokker一直致力于开发TPC welding,自1990年代就开始尝试对热塑性塑料进行电阻焊接。该公司一直在使用热塑性焊接工艺来连接尖端的内部肋骨和外壳。在2019年JEC世界展览会上,该公司展示了使用Solvay APC(PEKK-FC)UD胶带制造的按区域划分的热塑性复合材料机身面板。该成果是GKN Fokker和湾流航空航天公司之间的联合研发项目的结果。据报道,由于简单的“对接”正交网格加强和完全焊接的框架,该零件是成本最低的复合材料板。
GKN Fokker展示的一种采用区域规则的热塑性复合材料机身面板
GKN Fokker热塑性复合材料技术开发负责人Arnt Offringa解释说:“使用热塑性塑料,可以通过将网格“对接”到皮肤上来大大简化正交网格。“网格现在仅由简单的扁平预成型件组成,这些预成型件与蒙皮层压板共同固结在一起,从而形成了低成本,整体硬化的外壳。将框架焊接到网格上。这些焊缝承受剪切力,因此可以省去所有螺栓。
虽然焊接热塑性结构已经在飞机机舱上使用了一段时间,但该技术现在似乎已准备好用于主要结构。Mike Favaloro认为,航空航天制造商和OEM厂商对TPC尤其是过程控制越来越有信心。他说:“在10年的时间里,我们将看到它应用会越来越广泛。
05 可回收性
TPC的另一个好处是可回收性。由于热塑性聚合物可以重熔和重塑,因此一些公司正在将TPC视为一种重复使用材料的方法。由热塑性复合材料应用中心和热塑性复合材料研究中心运营的一项此类回收计划,其重点是从TPC加工到收集、切碎的生产废料再利用。
TPAC和TPRC的TPC-Cycle项目专注于从收集到切碎,再加工到应用的生产废料
TPC-Cycle项目致力于为高端、大批量市场开发价格合理,环境友好的回收途径,同时生产可回收材料,该材料应尽可能保留原始热塑性材料的许多机械性能。此次合作包括来自材料、制造、设计和应用的多个行业合作伙伴,包括GKN Fokker,Toray Advanced Composites,Cato Composite Innovations,Dutch Thermoplastic Components和Nido RecyclingTechniek等。
来源:碳纤维及其复合材料技术

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来源:碳纤维生产技术
断裂复合材料航空航天汽车UGUM焊接材料控制螺栓
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首次发布时间:2024-07-18
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轻量化·雪佛兰Corvette C7 碳纤维复合材料轻量化之路

本文摘要:(由ai生成)雪佛兰克尔维特自1953年推出以来,一直采用创新材料和技术。从玻纤复合材料到碳纤维,克尔维特不断推动车身轻量化与性能提升。C7 Stingray采用全铝车身、碳纤维引擎盖及可移动顶盖,提升燃油经济性。作为美国国宝级跑车,克尔维特以亲民价格和卓越性能赢得市场认可,成为“国民跑车”。雪佛兰克尔维特首代车型诞生于1953年,底盘代号为C1。1953年版的克尔维特C1采用的是硬轴式非独立悬挂。1963年的克尔维特C2 Stingray版本是首款采用独立悬挂的雪佛兰克尔维特。自1953被推出以来,Corvette一直是一款多材料的汽车。追溯到66年前,通用汽车公司的设计师Harley Earl创造了一种跑车设计,旨在与英国和意大利的设计竞争。为节省模具成本,通用选择采用手工铺放玻纤复合材料的方式制作所有的车身面板,包括地板。位于美国俄亥俄州Ashtabula的 Molded Fiber Glass Co.被选中制造车身。 Corvette一直以来都是通用汽车公司实现新材料、新工艺获奖的平台,以及使用复合材料车身板技术的行业先驱。1968年,手工铺层被湿法模压成型所取代,使制成的车身面板更轻、更薄。1973年,片状模塑料(SMC)首次在汽车上亮相,为SMC在整个行业的应用铺平了道路,直到今天。对SMC的持续改进也出现在Corvette上。早在20世纪80年代中期,通用汽车公司就通过添加空心玻璃微珠,使第一批低密度的SMC(比重1.3,传统SMC的比重为1.9)获得了在Corvette的地板和其他非外观部件上应用的资格。自此以后,低密度SMC经历了多次迭代,现已进入量产应用阶段,包括用于A级表面的外饰面板。通用首次对碳纤维车身面板的应用是2004 C5勒芒版上的引擎盖,它采用了热压罐固化的外板和混合了玻璃纤维和碳纤维的SMC内板。2006年推出的C6 Z06车型有碳纤维的挡泥板、车轮衬套和地板。同款车的ZR-1版本增加了碳纤维发动机罩和分离器。在2013北美车展上,雪佛兰发布了一款超级跑车——克尔维特Stingray(Corvette Stingray).克尔维特C7 Stingray(“Stingray”名字源自克尔维特C2 Stingray版本)采用了全铝车身、钢板弹簧式双叉臂前后悬挂以及6.2L的通用LT1-V8发动机。2014款的克尔维特C7不管是外观还是内饰上都有了很大的改进,尤其是内饰设计上费尽心思,苛求完美,车内采用碳纤维制造,真皮座椅全部为手工缝制,甚至还装有一台大的液晶显示屏,能够随时切换的仪表盘,抬头显示功能、多功能方向盘以及巡航模式抬头显示系统,可显示G值。一键启动、内后视镜等等处处彰显着充满战斗气息的设计,时时刻刻都在告诉我们这真的是一款高性能的跑车。最大马力455p选装运动排气后460p马力最大扭矩621NM。引擎转速主动自适应巡航系统牵引力控制系统,防止车辆过度打滑外后视镜带加热电动调节,驾驶侧带自动防炫目功能。而在科技感配置方面,抬头显示等新功能也一应俱全。相对于老款克尔维特C6,C7完全是一款全新打造的车型。全新的轻量化框架式纯铝合金底盘、碳纤维引擎盖以及可移动式的顶盖让整车减重45kg。而车门、翼子板等部分采用了复合材料也成功减重17kg,因此燃油经济性也自然更加出色。C7的车身尺寸为4496毫米,比现款C6的4435毫米稍长,而轴距则比上一代车型的2685mm,增加25mm,达到2710mm,相比老款能有更出色的表现。克尔维特作为通用集团旗下亲民而又强悍的黄金跑车,动力方面,克尔维特C7采用了6.2升LT1的V8发动机,最大功率335kW(456PS),最大扭矩足足有610Nm,百公里加速不到4秒,这对于一台超级跑车来说绝对是令人赞叹的成绩。作为美国国宝级跑车,克尔维特狂野大气,不拘小节,一直活跃在赛道上,在勒芒拉力赛和Indy 500赛场上都表现出不凡的实力,双模排气系、弹射起步、电磁感应悬挂可谓是克尔维特值得的骄傲。6.2升排量V8 发动机使得这款黄金跑车最大马力高达455P,选装运动排气后,460P马力量都最大枢纽621M,可谓是一款天然超想象的跑车。这款车价格上远远低于那些欧洲的天价跑车,但是所提供的性能却一点也不输给他们,60年里超过150万的销量,俨然成为美国的“国民跑车”。随着C7-Stingray的推出,通用为所有的Corvette C7配备了碳纤维的发动机罩,并推出了碳纤维的可移动车顶,这一直延用到C8,尽管C8恢复到采用低密度SMC制成的发动机罩。碳纤维发动机罩新一代克尔维特Stingray的车身框架采用铝合金设计,比上一代采用传统钢制材料的的车身质量降低了45kg,而车身强度却提高了57%。2014 corvette C7 AL 车身上代车型车身的主要框架是采用连续高压成型的方式制造,厚度都是一样的。而新的克尔维特采用了独特的高能量激光焊接,通过电脑控制,其精度可精确到0.03mm,铝合金车身框架主要分为5部分,每一部分可根据形状及强度的性能要求,厚度可从2mm至11mm进行优化,以最大化地减轻车身重量。Corvette是第一款采用玻纤增强复合材料板弹簧的乘用车,其横向后单体板弹簧于1981年采用纤维缠绕工艺被生产出来。针对1984年推出的C4,通用增加了一个前横向弹簧,这样可以降低引擎盖线。这种悬架设计是通过C7车型实施的,经历了35年的试验。早期Corvette的成功,令通用于1985年将复合材料板弹簧用在小型货车上,于1986年用在豪华汽车上,并从1988年到20世纪90年代中期,将复合材料板弹簧用在数百万辆的中型轿车上。前后双叉臂+横向单层钢板弹簧悬挂系统到了2014 Corvette C7,车门、翼子板、后护板均采用了比上一代密度更轻的材料。这些材料的创新应用,进一步减重17kg。据官方介绍,基于这些轻量化的设计,新一代克尔维特Stingray的前后配重比达到了50:50。新一代克尔维特Stingray的悬挂系统在结构上没有多大变化,还是延续了上一代车型的悬挂结构,即采用前后双叉臂+横向单层钢板弹簧悬挂系统。虽然结构大体一样,不过新一代的克尔维特在每一个组件上都进行了全新轻量化的设计。如采用了碳纤维的下控制臂,减少了4kg的重量,采用铝制前束臂减少了1.1kg的重量。这些轻量化的设计,将减少簧下质量,有效提高悬挂的响应,进一步提升操控性能。Corvette还开创了保险杠系统的先河,于1984年使用了采用玻璃纤维毡热塑性塑料(GMT)制成的第一个商业化的保险杠防撞梁。到20世纪90年代,全球超过16%的乘用车使用了GMT制成的保险杠防撞梁,现在全球很多车型仍在使用这项技术。1989年,通用采用陶氏的聚异氰脲酸酯(PIR),将Corvette的保险杠梁改为结构增强注射成型(SRIM),这使得每年用在通用微型货车上的SRIM 梁达到115000根,并最终于2001~2003年研制出用于通用皮卡的SRIM Pro-Tec 车厢。美国复合材料零部件供应商plasan carbon composite为2014 Corvette C7 提供了碳纤维增强复合材料零件。相比于铝合金零件其轻量化效果对比如下:来源:汽车材料网 特别声明:公 众号部分文章和图片来源于网络,发布的目的在于传递更多信息及分享,并不代表本公 众号赞同其观点和对其真实性负责,也不构成任何其他建议。版权归原作者所有,任何组织或个人对文章版权或内容的准确性存在疑议,请第一时间联系我们,我们会及时修改或删除。广告免责声明:为了公 众号稳定发展,本公众 号会不定时承接行业广告、产品推广、会议培训推广等广告展示方式有文章前/中/后以图片形式展示、软文展示、产品链接展示等。本公 众号只提供发布平台,对广告内容的真实性或有效性不做评价,请自行判别。所有广告内容及相关事项与本公 众号无关,特此声明。来源:碳纤维生产技术

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