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应变的硬化模型

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图 1 推断拉伸试验数据可能会在高应变下产生不确定性

        对于典型的汽车钣金,硬化曲线(图 1) 真塑性应变一般小于0.15。对于深冲高质量钢,最大真塑性应变可以略微超过 0.25。然而,大多数仿真软件都要求此数据在 1.0 真塑性应变或工程应变178%之前。实现此目的的最常用方法是:通过将试验数据拟合硬化模型,并尝试预测在高(真塑性)应变下真实应力的演变。


材料模型

table 1 Common Material Models        材料模型主要有两类:无 界模型和饱和模型。一般来说,我们对大多数钢材使用无 界模型,对铝使用饱和模型。与饱和模型不同,无 界模型具有应变硬化指数“n”(表 1)。您可能听说过,铝的 n 不是常数,或者铝不能具有单一的 n 值。此外,先进高强度钢 (AHSS) 等级没有恒定的 n 值。

        最近,混合模型已用于钢和铝合金。这些混合模型通常包含一个比率因子(用 α 或 µ 表示)。常用的混合模型包括 Hollomon/Voce 和 Swift/Hockett-Sherby,前者是高级回弹预测中使用的 Yoshida-Uemori 材料模型的默认硬化曲线模型。


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图 3—引伸计可以提供直到均匀伸长结束(颈缩之前)的硬化曲线;2D DIC 可以提供直到局部颈缩的数据;3D DIC 可以提供完整的曲线。

        如何确定模型?对于低强度钢使用无 界模型,对于铝合金使用饱和模型,对于 AHSS 使用混合模型,或者检查所有模型以查看哪个模型最合适。无论如何,不同的模型在真实塑性应变为 1 时可能会产生巨大的变化。图 2 显示两种材料模型之间几乎有 20% 的差异。如果没有更多信息,用户可能无法确定回弹结果或应力值。


如何创建硬化曲线?

        首先,尽量减少外推的需要。如果要测试的材料在 0.20 左右的真实塑性应变时开始颈缩,我们如何才能获得更多的真实应变数据?两种方法:使用双轴测试(例如液压凸起测试)或数字图像相关 (DIC) 系统。


4-figure DIC Model Fits

图 4—有和没有 DIC 的 DP590 的真应力-真应变曲线(左),其中显示了几个模型拟合(右),直到达到 1.0 真塑性应变。

        液压膨胀试验需要用锁珠夹紧一块 200 x 200 毫米的方形板材,然后施加液压使材料自由膨胀。在试验过程中,数字图像可用于应变测量/计算,并记录压力以进行应力计算。膨胀试验中的最小颈缩应变为 0.36,随着应变硬化 (n 值) 的增加,颈缩应变也会增加。许多研究人员报告称,这可以减少外推的需要。在对新一代 AHSS 等坚韧材料进行液压膨胀试验时要小心谨慎。这些板材具有高伸长率和高强度,在足够高的内部压力下可能会破裂并释放出大量能量。

        使用 2D DIC 系统可以帮助确定拉伸试验中弥散颈缩后的真实应力-真实应变曲线。一旦局部颈缩开始,板材的厚度也会显著减小(参见 MetalForming 2020 年 2 月刊的 Cutting Edge 专栏)。用户还可以使用 3D DIC 系统确定直至断裂的真实应力-真实应变曲线。

最佳实践理念

table 2 common mixed material models        即使使用 3D DIC 系统也可能无法提供 1.0 真实塑性应变的硬化曲线。我们最近开发了一种计算机代码,它适用于表 1 和表 2 中列出的所有硬化曲线模型。外推在 1.0 真实塑性应变处结束并检查中值。然后,记录最小值和最大值以确定误差范围。此外,代码提供经过过滤的原始数据,直到实验数据的结束(在我们的例子中是局部颈部的开始),然后继续外推,几乎不间断。

        图 4 显示了有和没有 DIC 的 DP590 拉伸试验数据。然后,DIC 数据符合表 1 和表 2 的方程式。使用开发的方法,对于 DP590 钢,1.0 真实塑性应变下的真实应力估计为 1112 MPa,误差幅度小于 1%(介于 1108 和 1122 MPa 之间)。


Managing the Speed of Change来源:ABAQUS仿真世界

断裂汽车材料试验钣金META
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首次发布时间:2025-04-15
最近编辑:22小时前
yunduan082
硕士 | 仿真主任工程... Abaqus仿真世界
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