感应淬火后的回火方式有几种？常见问题有哪些？
01前言一般而言，我们都知道淬火以后肯定要有回火（注：回火也另称为“配火”）这个工序才行。可有的时候我们在现场观察到，为什么有的工件感应淬火后好像没有进行回火呢？事实上这类工件真的没有进行回火吗？答案肯定是否定的。具体采用哪种方式的回火，且看下文所述。2022-05-2102感应淬火件的回火 感应加热淬火后一般只进行低温回火。其目的是为了降低残余应力和脆性，而又不致降低硬度，但应尽量保持高硬度和高的表面残余压应力。一般采用的回火方式有炉中回火、自回火和感应加热回火。01炉中回火 感应淬火冷透的工件、浸淬火连续淬火后的工件以及薄壁和形状复杂的工件，通常在空气炉或油浴炉中回火；为了在高频表面淬火后使工件表面保留着较高的残余压应力，回火温度比普通加热淬火的要低，一般不高于200℃。炉中回火02自回火 自回火就是利用感应淬火冷却残留下来的热量而实现的短时间回火。自回火不仅简化了工艺，而且对防止高碳钢及某些高合金钢产生淬火裂纹也很有效。自回火的主要缺点是工艺不易掌握，消除淬火应力不如炉中回火。采用自回火时，应严格控制冷却介质的温度、喷冷时间和喷射压力。具体的操作规范应通过具体工件的试验来确定。 表1列出了45钢达到相同硬度的自回火温度与炉中回火温度的比较。自回火表1 达到相同硬度的自回火温度与炉中回火温度的比较平均硬度HRC回火温度/℃炉中回火自回火651301856015523055235310503053904536546540425550注：淬火后硬度63.5-65HRC，炉中回火1.5h。03感应加热回火 连续感应淬火的长轴或其他零件，有时采用感应加热回火比较方便。这种回火方法，可以紧接在淬火后进行。由于回火温度低于磁性转变温度，电流的透入深度较小。另一方面，为降低表面淬火件过渡层中的残留拉应力，回火的感应加热层深度应比淬火层深才能达到回火目的。因此，感应加热回火应采用很低的频率或很小的比功率，延长加热时间，利用热传导使加热层增厚。采用同时加热法时，可利用继续加热法使加热层增厚。 感应加热回火的最大特点是回火时间短。因此要达到与炉中回火相同的硬度及其他性能时，回火温度应相应提高。此外，采用感应加热回火，由于加热时间短，所得到的显微组织有极大的弥散度，回火后的耐磨性和冲击韧度比炉中回火高，而且容易安排在流水线上。感应回火要求加热速度小于15-20℃/s。感应加热回火03感应淬火常见的质量问题及返修01感应淬火常见问题感应加热热处理常见的质量问题有开裂、硬度过高或过低、硬度不均、硬化层过深或过浅等。01缺陷1：开裂✦产生原因：加热温度过高、温度不均；冷却过急且不均；淬火介质及温度选择不当；回火不及时且回火不足；材料淬透性偏高、成分偏析、有缺陷、含过量夹杂物、零件设计不合理、技术要求不当等。02缺陷2：淬硬层过深/过浅✦产生原因：加热功率过大或过小、电流频率过低或过高、加热时间过长或过短、材料淬透性过低或过高、淬火介质温度/压力/成分不当等。03缺陷3：表面硬度过高/过低✦产生原因：材料碳含量偏高或偏低、表面脱碳、加热温度低、回火温度或保温时间不当、淬火介质成分/压力/成分不当等。04缺陷4：表面硬度不均✦产生原因：感应器结构不合理、加热不均、冷却不均、材料组织不良（带状组织偏析、局部脱碳）等。05缺陷5：表面熔化✦产生原因：感应器结构不合理、零件有尖角、孔、槽等、加热时间过长、材料表面有裂纹等。02感应淬火不合格的返修感应加热热处理零件有下列情况时允许返修处理。硬度低或有大片软点、硬化区范围和硬化层深度不符合技术要求、加热温度不足造成金相组织不合格等，返修件的处理方法可按下述两种办法进行：01方法1✦返修件经感应加热到700-750℃后在空气中冷却透，然后按该零件淬火规范进行第二次淬火。02方法2✦返修零件经炉中加热到550-600℃，保温60-90min。然后在水中或空气中冷却，再按原淬火规范进行第二次淬火。 来源：材子笔记
