模流分析全攻略：前期准备至结果解读，确保汽车模具设计的精准度

1. 明确分析目的

在开始模流分析前，首先要明确分析的目的。对于新模具，分析可以避免潜在问题，确保设计合理性；对于现有模具，分析可以帮助解决实际问题，如充填不饱、翘曲等。

2. 数据收集

收集所有相关的设计和工艺数据，包括产品的3D模型、模具结构、材料特性和工艺参数。

表1 注塑工艺参数

材料特性拟合程UDB文件，而后导入末流分析软件中，其中包括材料的流变、热导率、PVT、填料长径比等数据。

 

3. 选择合适的模流分析软件

根据项目需求选择合适的模流分析软件，如Moldflow、Moldex3D等。

4. 网格划分

网格是模流分析的核心，高质量的网格直接影响分析的准确性。确保网格划分满足以下要求：

▪不能存在自由边界。

▪双面流分析，上下表面的网格匹配率必须达到90%。

▪三角形单元的边长比：平均<3:1，最大<6:1。

▪网格之间没有交叉和重叠。

▪网格的大小。

5. 材料参数定义

准确定义材料的参数，如熔体流动指数、热膨胀系数等。

6. 注塑参数设定

根据实际注塑机的性能设定注塑参数，包括注射速度、压力、保压等。

1. 填充分析

填充分析是模流分析的第一步，关注熔体如何填充模具型腔。注意注射/保压切换点应在注射完成95%~99%之间。

如果注射量小于零件体积的95%，可导致保压不足。即部分区域会因填充不足而出现缩印、缺料等缺陷。

2. 压力分布检查

检查模流末端的压力分布，确保压力分布平衡、对称，避免过大的压力导致材料收缩不一致或保压不足。

3. 熔体前端温度监控

监控熔体前端温度变化，避免过高的温度变化导致内部残余应力和翘曲。

4. 冷却分析

冷却分析关注模具冷却系统的效率，确保塑件均匀冷却，避免变形。

5. 翘曲变形分析

翘曲分析预测塑件在冷却和固化过程中可能出现的变形，为模具设计提供修正依据。

1. 精确的几何模型

确保导入模流分析软件的几何模型与实际模具一致，避免主要特征丢失。

2. 真实的工艺参数

使用与实际生产相匹配的工艺参数，如注射速度、保压压力等。

3. 材料数据库的更新

定期更新软件内的材料数据库，确保材料参数的准确性。

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来源：国高材分析测试中心