二、工艺系统包括哪些内容？

机械加工工艺系统指机械加工中，由机床、刀具、夹具和工件组成的统一体。
整个系统包括加工用的机床设备，加工刀具，加工过程使用的夹具以及需要加工的工件。

三、机械加工工艺过程的组成？

机械加工工艺过程有粗加工，半精加工，精加工，超精加工。

四、机械加工基准如何分类

基准是指用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的作用不同，可将基准分为设计基准和工艺基准两大类。

1．设计基准

设计图样上所采用的基准称为设计基准。如图下图所示的箱体，A、B为孔中心位置的尺寸，其设计基准为①、②面，它们在图上反映出来的是线。孔径D的设计基准为轴线，在图上反映出来的是点。

 2．工艺基准

在零件加工过程中用作定位、检测及组装的基准称为工艺基准，它包括定位基准、测量基准和装配基准三种。例如镗削如上图上所示的圆孔，一种安装方法是以①、②面作为定位基准，定位基准与设计基准重合；

另一种方法是以①、③面作为定位基准，此时定位基准与设计基准不重合

第一道工序用毛坯面作为定位基准，这种未曾经过切削加工的定位基准称为粗基准，粗基准只使用一次。继续加工时就用已加工面作为定位基准，这种经过切削加工的定位基准称为精基准。

五、加工过程中出现的原始误差有几种？

六、工艺系统刚度对加工精度的影响

(1)切削力作用点位置(机床的变形、工件的变形)

(2)切削力大小

(3)夹紧力和重力

(4)传动力和惯性力

七、何谓误差复映?何谓误差复映系数?误差复映系数与哪些因素有关?

在切削过程中由于毛坯本身的几何形状误差或材料的硬度不均匀，引起切削力的不断变化，促使工艺系统产生相应的变形，这种变形最终改变 了刀尖和工件原来已经调整好的相对位置关系，造成工件表面保留了与毛坯表面相似的形状误差，这种现象称误差复映。

误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。

误差复映系数与走刀次数（或工步次数）和系统刚度因素有关。

误差复映现象在机械加工中普遍存在的一种现象，它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化，而工件的材质也会不均匀，故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。

减少复映误差的措施

1、走刀次数（或工步次数）愈多，总的误差愈小，零件的形状精度愈高，对于轴类零件则是径向截面的形状精度愈高。

2、系统刚度愈好，加工精度愈高。

八、加工误差如何分类？哪些误差属于常值误差？哪些误差属于变值系统误差？哪些误差属于随机误差？

系统误差：（常值系统误差 变值系统误差） 随机误差

常值系统误差：加工原理误差，机床，刀具，夹具的制造误差，工艺系统的受力变形等引起的加工误差

变值系统误差：道具的磨损;刀具，夹具，机床等在热平衡前得热变形误差

随机误差：毛坯误差的复印，定位误差，加紧误差，多次调整的误差，残余应力引起的变形误差。

九、保证和提高加工精度的途径有哪些？

从误差减少的技术上看，减少误差的方法和措施有两大途径:

1)误差预防

指减少原始误差或减少原始误差的影响，即减少误差源，或改变误差源至加工误差之间的数量转换关系。

2)误差补偿

人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与系统中现存的表现误差相抵销，以减少或消除零件的加工误差。

可用于消除或减小常值系统误差或变值系统误差。

十、影响切削、磨削加工表面粗糙度的因素？

切削

主要因素：刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角、进给量。次要因素：切削速度增大、适当选择切削液、适当增大刀具的前角、提高刀具的刃磨质量。

磨削

1.几何因素：磨削用量对表面粗糙度的影响  2.砂轮粒度和公 众号：UG编程大本营砂轮修整对表面粗糙度的影响  2.物理因素的影响：表面层金属的塑性变形：磨削用量 砂轮的选择。

十一、什么是磨削回火烧伤,淬火烧伤,退火烧伤?有什么区别?

磨削烧伤
当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：
1.回火烧伤
如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。
2.淬火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。
3.退火烧伤
如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。

十二、机械加工工艺过程卡片、工艺卡、工序卡的区别以及它们的应用场合？

机械加工工艺过程卡（工艺路线卡）：

它规定整个生产过程中，产品（或零件）所要经过的车间、工序等总的加工路线及所有使用的设备和工艺装备。可以作为工序卡片的汇总文件。
工艺卡：
是针对某一工艺阶段编制的一种加工路线工艺，它规定了零件在这一阶段的各道工序，以及使用的设备、工装和加工规范。如锻压工艺卡、电镀工艺卡等。
工序卡：
是规定某一工序内具体加工要求的文件。除工艺守则已作出规定的之外，一切与工序有关的工艺内容都集中在工序卡片上。如机加工工序卡、装配工序卡、操作指导卡等。

十三、机加工如何划分加工阶段及其意义

加工阶段分为：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；精密光整加工阶段。

可以保证有充分的时间消除热变形和消除初加工产生的残余应力，使后续加工精度提高，另外在粗加工阶段，发现毛坯有缺陷时就不必进行下一阶段，避免浪费，不可以合理的使用设备和安排人力资源，这对保证产品质量提高工艺水平来说都是十分重要的。

十四、对工件夹紧装置设计的基本要求

1. 在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置。

2. 夹紧力大小适当，夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振动，同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤，夹紧机构一般应有自锁作用。

3. 夹紧装置应操作方便、省力、安全。

4. 夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。结构设计应力求简单，紧凑并尽量采用标准化元。

十五、夹紧力确定的三要素？夹紧力方向和作用点选择分别有哪些原则？

夹紧力三要素（方向、作用点、大小）

确定夹紧力的方向时，一般应遵循下述原则：
（1）夹紧力作用方向应有助于工件定位的准确性。
（2）夹紧力方向应尽可能使所需夹紧力减小。
（3）夹紧力方向应尽可能使工件变形减小。

夹紧力作用点的确定：

（1）夹紧力的作用点应落在支承范围内。

（2）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。

（3）夹紧力的作用点应靠近工件的加工部位。

十六、根据钻模结构特点如何分类？按钻套的结构特点如何分类？按钻模板与夹具体联接方式分为哪几类？

钻模根据共结构特点:

1、固定钻模 2、转式钻模 3、翻转式钻模 4、盖板式钻模 5、滑柱式钻模

钻模结构特点分类：

1、固定钻模 2、可换钻模 3、快换钻模 4特殊钻模

钻模板于夹具体的连接方式:

3、 固定式 铰链式 分离式 悬挂式

十七、加工中心机床夹具有哪些特点？

加工中心夹具通常具有以下特点：

（1)加工中心具有自动换刀的功能，这一功能决定 了它的刀具为悬臂式，因此在夹具上不安装引导刀具的导向件，如镗模套、钻模板等；

（2) 为了使待加工表面充分暴露在外，要求夹具最大限度开敞，必要时可以在夹具体上铣出空 洞，避开钻夹头、镗杆等，避免其与夹具体发生干涉，使得可以刀具悬伸长度缩短，可以 提高刚度；

（3)在工件待加工面与底面相交的时，应在夹具上设能将工件提高一定高度的 等高元件，以方便进刀，也能满足主轴与工作台面最小距离的要求。

十八、机床夹具的组成和作用

机床夹具的组成
1、定位元件及定位装置：用于确定工件在夹具中的位置，通过使工件加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确位置。
常用的定位元件：定位心轴、支承板、支承钉、V形块等。
2、夹紧装置：用于保持工件在夹具中的既定位置，使在重力、惯性力以及切削力等作用下不致产生位移。
夹紧装置在夹具中由动力装置(气缸、油缸等)、中间传力机构(杠杆、螺纹、斜面等)和夹紧元件(夹爪、压板等)组成的装置。
3、对刀及导引元件：用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
注意：铣床夹具(对刀块)、钻床夹具(钻套)、镗床夹具(镗套)上必须设计对刀元件。
4、夹具体：用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础零件。
5、其元件及装置：定向键、分度转位装置等用来确定夹具在机床有关部位的方向或实现工件在夹具同一次安装中分度转位等特殊功用的元件或装置。

主要功能：1保证加工质量2.提高生产效率.3.扩大机床工艺范围4.减轻工人劳动强度保证生产安全

十九、装配工艺规程主要的内容有哪些？

1.分析产品图样，划分装配单元，确定装配方法；2.拟定装配顺序，划分装配工序；3.计算装配时间定额；4.确定各工序装配技术要求，质量检查方法和检查工具；5.确定装配零部件的输送方式及所需要的设备和工具；6.选择和设计装配过程中所需的工具，夹具和专用设备

二十、粗基准选择原则？精基准选择原则？

粗基准：1.保证相互位置要求的原则；2.保证加工表面加工余量合理分配的原则；3.便于工件装夹的原则；4.粗基准一般不得重复使用的原则 

精基准：1.基准重合原则；2.统一基准原则；3.互为基准原则；4.自为基准原则；5.便于装夹原则