冲压件毛刺标准及控制方法

【一、冲压件毛刺的定义和影响因素】

冲压件毛刺是指在金属冲压过程中，由于材料边缘在冲压过程中产生撕裂、挤压而形成的突起或不平滑的部位。冲压件毛刺的存在不仅影响产品的外观质量，还会对产品的装配、使用性能产生不利影响。如若毛刺过长，则会对防腐产生严重的影响。

     

     

     

     

冲压件毛刺的影响因素主要包括：零件材料、冲压速度、冲模间隙、刃口锋利度、冲压温度等。一般而言，铝板的毛刺长度更难控制。

【二、冲压件毛刺的高度标准】

冲压件生产过程中，不同位置对毛刺的要求不一样，一般标准是要求毛刺高度小于板料厚度的30%，对于精度要求高的区域，如定位孔等，则需要对标准加严。通常，铝板可以做到20%以内，钢板可以做到10%以内，并保持量产的稳定性。

然而，毛刺要求高，对模具的保养等工作要求严格且工作量大，所以，并非一味要求低的毛刺百分比。

【三、冲压件毛刺的控制方法】

1. 优化冲模设计：合理选择冲模间隙，保证冲模刃口锋利度，避免过度撕裂材料。合理选择冲模间隙对控制冲压件毛刺具有重要意义。冲模间隙过小会导致材料过度撕裂，产生较大毛刺；冲模间隙过大，则会导致材料流动不稳定，产生不规则毛刺。因此，在设计冲模时，要充分考虑冲模间隙对毛刺产生的影响。刃口锋利度对冲压件毛刺的控制具有重要影响。刃口锋利度较高，可以减小材料撕裂，降低毛刺产生；刃口锋利度较低，则会导致材料过度撕裂，增大毛刺产生。因此，在生产过程中，要定期检查和磨削冲模刃口，保持刃口锋利度。对毛刺的解决，可以很好的体现模具维修团队的技术实力和管理能力。

     

     

     

     

2. 提高材料性能：选用高强度、高韧性的材料，降低材料在冲压过程中的撕裂倾向。板料的材质，在产品定义阶段已经确定，所以，冲压件生产过程中，基本不可能临时更换材质。

3. 调整冲压工艺参数：适当降低冲压速度，提高冲压温度，减小冲模间隙，以降低毛刺产生。

4. 采用去毛刺工艺：在冲压过程中或后期采用去毛刺工艺，如机械去毛刺、化学去毛刺、激光去毛刺等。这在汽车覆盖件生产过程中，可以通过返修实现。

【四、冲压件毛刺的检测与评估】

1. 检测方法：采用视觉检测、触摸检测、测量工具检测等方法。一般而言，通过游标卡尺测量板料的厚度和毛刺区域的总厚度，通过简单的运算获取毛刺的百分比。

2. 评估方法：根据产品要求，对毛刺高度、数量、分布等进行评估，不合格者进行返工或报废处理。毛刺是普遍的缺陷，冲压件所有边界都有可能产生毛刺，所以，需要重点关注高敏感区域，如定位孔，卡接孔的边界。