DELMIAWORKS如何解决注塑行业核心需求
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DELMIAWORKS是一款专为注塑行业打造的MOM系统，创立于1989年。该系统覆盖注塑制造的全流程管理，解决行业特有难题，提高运营效率和盈利能力。功能包括注塑BOM、模具管理、材料管理、配方与称重、排产优化、生产监控等，支持精密参数配置和动态原料需求计算。内置REALTIME™机床监控模块，实现生产实时追踪。助力全球塑料制造商实现卓越运营。
与注塑行业的渊源
DELMIAWORKS的前身IQMS创建于1989年，创立之初就是专门面向注塑行业解决方案。创始人Randy Flamm 与 Nancy Flamm在美国通用电气的注塑企业从事管理工作。但是在实际的管理过程中，发现针对注塑这个领域，存在的大量的管理难题。因此Randy Flamm 与 Nancy Flam决定开发一套系统，专门解决注塑行业的管理难题。DELMIAWORKS因此而诞生。当然随着DELMIAWORKS的产品发展，其解决方案已经覆盖了许多行业，但是注塑作为最核心的解决方案领域的定位一直没变。
DELMIAWORKS®, 凭借其在注塑解决方案领域积累的深厚底蕴与数十年行业专长，深刻洞悉塑料制造业所遭遇的特殊挑战。面对诸如原材料价格的频繁波动、多样化的模具组合需求、复杂的单位换算（UOM）处理，以及特定的库存消耗管理等实际问题，全球范围内成千上万的塑料生产及加工企业已借助 DELMIAWORKS 的解决方案实现了运营效率和盈利能力的显著提升。
作为塑料制造运营管理系统 (MOM) 的领导者，DELMIAWORKS 深植于塑料产业的根基之中，拥有北美地区最为庞大的塑料加工商客户群体。通过积极投身于 SPI、SPE 和 MAPP 等行业协会活动，DELMIAWORKS 时刻把握行业脉搏，持续优化产品功能以适应精益制造流程的需求。其在塑料生产工艺领域的独到见解和卓越理解力，加之高达 98% 的客户保留率，有力佐证了 DELMIAWORKS 作为塑料行业首选的 ERP+MES+ 解决方案提供商的领先地位。这款行业专属的塑料 ERP+MES 软件系统不仅涵盖了注塑成型、挤出、热成型和复合成型等多元工艺环节，更在准时交付、精确订单管理、严格质量控制及精细化定价策略等方面展现出严苛标准下的出色性能。
注塑的工作原理与场景推演
注塑的工作原理与场景推演
注塑工艺的核心流程可精炼描述如下：
塑料颗粒原料首先被投入到料筒内，通过料筒内部的电阻或感应加热元件对其进行热处理，同时借助螺杆的持续旋转与往复运动，实现对原料的有效输送与均匀塑化。
完成塑化的塑料熔体随后在注射油缸的驱动下，凭借液压系统的高精度控制，以高压、高速状态注入预先设计好的模具型腔内。这一过程通常被称为“注射阶段”。
熔融塑料在填充模具型腔后，经历保压阶段确保熔体完全充满模腔且维持一定的压力，防止因冷却收缩而产生空洞或变形。接下来，在模具内部设定的冷却系统作用下，熔体逐渐冷却并固化成形，精确复 制模具型腔的三维结构与尺寸特征，最终形成稳定的塑料制品。
待制品充分固化并达到预定脱模强度后，模具通过开模机构进行启闭动作，随后由顶出机构精准控制，将已定型的塑料制品从模具内部顶出并卸载。
注塑工艺生产场景推演
注塑BOM
制造工艺
DELMIAWORKS精心研发了一种面向注塑工艺的专项制造清单（Bill of Manufacturing, BOM），该模块专为注塑行业的独特性而设计，超越了传统系统仅依靠配置难以实现的功能深度。具体表现在以下六个核心特性：
1
针对特定型号注塑设备的精密参数化配置：系统能够依据特定注塑机型号进行精细化设置，确保工艺参数与实际生产设备精准匹配。
2
根据产品重量动态计算原料需求量：系统采用先进的算法模型，基于产品净重、生产效率以及预设的报废率等因素反向精确推算主材料的实际耗用量。
3
水口料产出管理：集成水口料产出的智能化预测功能，实时跟踪并精确设定因注塑过程产生的边角废料比例。
4
二次料循环利用策略制定：支持灵活设定二次料的回收再利用率阈值，以实现资源最大化利用和成本优化。
5
物料损耗逻辑的注塑工艺专用规则设定：提供三种注塑特性的物料损耗逻辑选项，满足不同注塑工艺中复杂多变的损耗计算需求。
6
针对注塑模具的专业化全生命周期管理：涵盖了模具从设计、制造、使用、维护直至淘汰的全生命周期管控，包括模具性能监控、预防性维修计划、冲突预警及模具在生产排程中的高效调度等关键环节。
模具产出设定
1
针对模具单次产出多种产品的特性，DELMIAWORKS注塑BOM支持多产品并行生成，能够精准管理同一模具下不同产品的物料构成与消耗。
2
对于一模多穴的复杂场景，该系统提供了便捷高效的设定工具，可灵活定义与管理模具各穴位的产品结构及对应物料关系，以满足多元化生产需求。
3
在注塑产品的包装环节，DELMIAWORKS注塑BOM进一步实现了智能化配置，允许用户精细设定每种注塑产品的包装层级、规格以及相应的包装材料信息，从而确保整个注塑生产流程中物料管理的准确性与高效性。
注塑材料管理
DELMIAWORKS专为注塑成型物料优化设计了一种独特的物料（PL）管理模式，该模式涵盖了以下核心功能：
1
高级配方管理：系统支持直接调用预设的混料配方，无需另行创建新的生产工单，从而实现对混料过程的精准控制与高效执行。
2
材料烘干工艺参数配置：提供集成化的材料干燥设置功能，确保物料在注塑前达到理想的含水率标准，有效防止因物料潮湿引发的产品质量问题。
3
批次全生命周期追溯机制：通过实施严格的批次追踪管理体系，可以实时监控并记录从原料入库到最终产品出库的全过程信息，满足精细化质量管理要求。
4
颜色组合智能调度策略：整合了颜色组管理功能，能够根据产品颜色需求，在排产阶段灵活调配资源，优化生产计划，提升整体生产效率与响应速度。
配方与称重管理
配方管理
DELMIAWORKS针对具有预先混合物料与配方管理需求的场景，精心研发了一套先进的配方管理系统，该系统支持以下三种精细化管理模式：
1
按比例配方控制：系统允许用户按照精确的百分比参数进行配方配置，确保多元成分在混料过程中的配比精准无误。
2
定量配方管理：系统提供按数量调配的功能，能够根据实际生产需求，对每种原料设定并追踪特定的数量值，实现高效精准的物料投放控制。
3
批次及配件分配管理：系统可根据配件清单和批次要求，智能优化并分配相应数量的配料至各个生产批次中，从而实现从配件级别到批次级别的精细化物料调度与管理。
称重管理
DELMIAWORKS为应对预先混料及配方精细化管理的需求，创新研发了一套先进的计量集成系统。
1
电子秤实时双向通讯接口：该系统实现了与电子秤的无缝对接，实现数据的实时同步传输，确保精度的同时大幅提升工作效率。
2
高精度动态称重记录与标签自动化打印功能：系统能够精确记录每一次称量过程的关键数据，并支持自动化的标签打印服务，确保每个混料批次信息的完整性和可追溯性。
3
批次级全程追溯机制：通过内置的批号追踪技术，系统能够对每一批次的混料从原料称量、配比到最终产品的全过程进行精细化跟踪与记录，满足严格的质量控制与合规要求。
注塑排产
优化生产调度策略，旨在实时高效地确定最优化的生产启动时机及设备最优利用率，并充分考虑各类必要资源约束，如工具、组件等的可用性。采用直观的拖拽式排程技术，实现对模具制造过程的高度灵活调度，从而有效降低换模频率与成本。
针对模具生产排程，系统具备智能识别及规避模具冲突的功能，并能提前预警潜在问题，确保生产流程的连续性和稳定性。同时，系统能够细致到物料层级乃至物料颜色属性，精细化排产以最大程度减少物料更换和清洗停机时间，提升整体生产效率。
此外，该系统还无缝整合模具维护保养计划至整体生产计划体系中，通过预防性维护策略，确保模具处于良好运行状态，降低因模具故障引发的非计划停机风险，从而实现生产效能的最大化。
生产监控与工艺监控
实时生产监控
采集设备运行周期数据
记录制造过程中的产出时间和产量信息
具备停机状态实时警报功能
实时工艺监控
实施对机台工艺参数的精密采集，涉及包括但不限于温度、湿度、压力等核心环境条件的动态监测数据。通过运用先进的数据分析技术，实现对这些参数变化趋势的前瞻预测预警，并构建一套高效灵敏的超标警报系统，确保在参数偏离预设阈值时能够及时发出警示通知，以保障生产过程的稳定性和可控性。
即时监控Real Time
满足注塑现场管控的全功能
实现所有生产设备数据的实时协同与同步化传输，确保机台运行状态的即时自动刷新。通过智能化系统实现实时监控与预警，针对机台异常状况即时触发警报机制，并能借助设备联网技术精准匹配质量信息，提升质量管理效能。
采用自动化标签打印系统，优化生产流程中标签列印环节。针对停机异常事件进行高效响应及智能处理，以减少非计划性停机时间并保障生产线稳定运行。
整合并集中生成快速报告功能，以便于产品快速完成入库操作。同时，依托先进的生产计划管理模块，可依据实时生产情况动态调整并自动更新生产计划，从而实现精益化、智能化生产调度与控制。
现场操作终端
实时监控并更新现场作业效率指标
动态优化物料需求预测与管控
包含治具与工具的精密配置计划
实施设备停机时间追踪，并进行深度性能分析
生成详尽的生产绩效及质量异常报告
自动化执行管制标签打印流程
精细化管理人力资源记录档案
全面质量管理
遵循国际标准化的质量管理体系，对生产全程实施严谨的质量管控，确保产品质量卓越稳定。
文档管控体系：通过高效的文档控制机制，确保所有生产活动依据精确、最新且合规的技术文件指导进行。
前置产品质量策略规划：在产品开发初期即开展全面详尽的质量策划工作，以确保产品设计满足各项性能指标与法规要求。
生产部件批准程序：严格执行生产部件批准流程，涵盖严格的供应商审核、样品验证及批量化生产的首件检验，以保证部件质量达标。
工艺及产品效能验证：运用先进的测试技术和设备，对各工序及最终产品的关键性能指标进行严格鉴定和验证。
物料准入评审委员会：设立专业的材料审查机构，采用科学系统的评审流程，对原材料及外购件进行全面、深入的质量把关。
控制计划与风险评估管理：基于ISO等国际标准，制定并执行细致的控制计划，并结合FMEA（失效模式与效应分析）方法，对生产全流程的风险点进行系统评估与有效防控。
SPC统计过程控制：应用统计过程控制技术，实时监控生产过程中的关键质量特性参数，确保过程稳定性及产品一致性。
预警管理系统：建立灵敏的预警机制，对任何可能影响产品质量的趋势或异常情况，及时发出预警通知并采取应对措施。
纠正与预防行动报告：针对已发生质量问题，严格按照8D或其他业界认可的方法论进行问题根因分析，并形成纠正与预防措施报告，防止问题再现。
质量成本分析与审计：定期进行质量成本核算与审计，优化资源配置，提升质量效益比，推动企业持续改进质量管理水平。
产线安全与资质许可：确保产线设施、操作流程、人员资质均符合相关法律法规与行业标准要求，获得必要的安全生产许可，为高品质生产提供坚实保障。
总结
总结
DELMIAWORKS 配备了一系列针对塑料行业的独有强大功能，这些功能在众多制造运营管理（MOM）系统中实属罕见。其创新的车间数据采集技术使用户能够无缝对接各类生产设备的数据流。
举例来说，其内置的 REALTIME™ 机床监控模块，具备实时追踪与精准反馈的能力，能详尽揭示当前生产活动的具体内容、所在位置及精确的执行时间。通过自动化方式直接从作业中心捕获并实时更新库存信息与生产计划，制造商得以更精确地洞察其工厂实际运营状态，实现对生产过程的深度认知与精细化管理。
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