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电池设计基础计算公式

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本文摘要:(由ai生成)

电池设计涉及多个复杂方面,需满足多种性能指标。随着技术进步,设计过程愈发复杂。常用设计工具包括EXCEL、MATLAB/Simulink等,需考虑材料、电化学、几何和操作条件等参数。文章还介绍了电池质量、极片涂层孔隙率等计算公式和性能评估参数。此外,精选文章涵盖锂离子电池机理、工艺、技术和生产线等内容,为电池设计提供丰富参考。本文为电池设计提供了全面指导,有助于推动电池技术进步和应用发展。

电池的设计不仅需要考虑活性材料导电剂、粘结剂、隔膜、溶剂、电解液等材料的化学性质、物理结构,还要考虑电极结构、电池组装和封装方式等,如图1所示。设计过程中,还必须确保电池能满足能量密度、功率密度、循环寿命和安全性等性能指标。此外,随着技术的进步和市场需求的变化,电池设计也在不断地演变和优化,这使得设计过程变得更加复杂和多变。

图1  电池设计及其影响因素
电池厂都有一套自己的电池设计工具,比如小厂或者科研人员一般采用EXCEL形式的电池设计表来设计电池参数。设计过程中涉及许多基础的计算公式,这些公式是理解和优化电池性能的关键。今天分享一些常用的电池设计计算公式:
电池质量
m电池质量=∑(m组件)=m负极极片+m正极极片+m隔膜+m电解液+m电池部件
m负极极片=n负极⋅(m负极集流体+m负极涂层材料)
m正极极片=n⋅(m极集流体+m极涂层材料)
m隔膜=n隔膜m单片隔膜
m电池部件=m电池壳主体+m电池极耳   
其中,n负极/正极表示电池中负极或正极的数量,n隔膜是隔膜的层数或数量,V电解液是电解液的体积,ρ电解液是电解液的密度电解液的体积根据涂层孔隙率ε计算,涂层混合物的真密度为:
           
 
裁切一定面积S的极片样品,测量其厚度、质量,计算涂层表观密度(或称压实密度)
极片涂层的孔隙率计算方法为:
相对应的,活性材料、导电剂和粘结剂等组分的体积分数同样可以计算:    
 
那么,涂层中固体颗粒的体积和电解液(孔隙体积)为:
Vsolid是涂层中固体的体积,Vliquid是涂层中电解液的体积,即孔隙体积,Vbulk是电极涂层表观体积,即电极涂层面密度除以涂层厚度。
电解液是由溶剂和锂盐组成的,假设各组分混合溶解之后体积不会变化,有:
电解液体积是正负极涂层的孔隙体积和隔膜孔隙体积之和,考虑到注液量需要一定的盈余量,设定电解液体积过量系数f,则电解液体积为:
式中,n表示正、负极电极的数量和隔膜的层数,最终,电解液的质量,或者固体组分的质量,可以根据密度和体积计算,即:
   
电池能量计算
活性材料的理论克容量为
z: 参与反应的电子数,对Li+,z=1F: 法拉第常数(96485 C/mol)MAM: 活性材料的摩尔质量。实际上,理论容量不会完全发挥,利用率为Δx,则材料实际克容量为:
其中Δx是实际的最大嵌锂SOC和最小SOC之间的差值,对于石墨,如下式所示
电极涂层中,活性材料的质量百分比为wt%AM,则有涂层的实际克容量为
电极涂层的面容量为:
对于涂层尺寸为w*h的双面涂层电极,单个极片的涂层面积为:
   
电池中,一般正极极片面积小于负极面积,正极或负极极片总涂层面积为单个极片面积乘以极片数量(#electrode*Abulk),计算电池容量时所用的总涂层面积为正负极之间最小的面积,即:
电池容量为涂层面容量乘以涂层总面积,即为:
而电池的电压根据正负极材料的开路电压曲线计算,电池开路电压与SOC的关系为正极材料平衡电势减去负极材料的平衡电势,即:
如图2所示电池开路电压曲线是在正负极材料匹配过程中的曲线,电池额定电压可以根据电池开路电压曲线积分获得:          
图2  电池开路电压曲线示意图
那么,电池的能量就是额定电压和电池容量的乘积,即:
根据正负极的容量匹配,我们可以计算正负极涂层的厚度t,正负极涂层厚度比为:
如图3所示,实际电池设计以叠片电池为例,电芯的厚度tES是所有正负极极片和隔膜厚度之和,一般正极极片数为n,则负极极片数量为n+1,隔膜层数为2n+2。    
图3  叠片电池设计过程
正极或负极极片的厚度就是涂层厚度*2加上集流体厚度,为:
隔膜的宽度和高一般和电芯尺寸相同,隔膜对负极极片有一定盈余,负极对正极有一定盈余,根据盈余设计值,即可计算正极或负极极片的宽高尺寸。
        
评估电池性能时需要的输入参数主要包括:
(1)材料特性参数:
活性材料的摩尔质量和可用锂化程度。
活性材料和电解液的密度。
电极材料的孔隙率和粒径分布。
导电添加剂和粘合剂的性质。
(2)电化学参数:
电极材料的开路电势(OCP)与锂化/脱锂化状态的函数关系。
电解液的电导率和导电盐的扩散系数。
电荷交换反应速率常数。
(3)几何和组成参数:
电池单元的物理尺寸,包括电极的厚度、宽度和高度。
电极堆的层数和每个层的配置。
隔膜的尺寸和数量。    
电池外壳的尺寸和材料。
(4)操作条件参数:
电池的工作温度范围。
电池的充放电倍率(C-rate)。
电池的能量密度、循环寿命要求。        
根据以上这些计算公式,常用的电池设计工具包括:
(1)电池设计EXCEL表格,之前分享过软包叠片电池设计表(点击阅读)固态电池设计与性能估算工具(点击阅读)、电池性能预测计算工具:Ragone计算器(点击阅读)等
(2)MATLAB/Simulink:MATLAB是一个强大的数学计算和编程平台,广泛应用于科研和工程领域。Simulink是MATLAB的一个附加产品,提供了一个基于图形的多域仿真环境,可以用于电池模型的建立和性能分析。
(3)ANSYS:提供了一系列的仿真工具,包括电化学、热力学和结构分析模块,可以用于电池设计和性能预测。
(4)COMSOL Multiphysics:COMSOL是一个多物理场仿真软件,支持电池模型的多尺度和多物理场耦合分析,适用于复杂的电池设计问题。电池设计APP,简单快速设计4680电池,探索电极厚度对性能的影响点击阅读
(5)Battery Design Studio (BDS):BDS是一个专注于电池组设计的软件,提供了电池单元和电池组设计的全面解决方案。    
(6)ISEA Cell & Pack Database (ICPD):ICPD是一个基于MATLAB环境的开源电池数据库,提供了一个基于材料和设计参数的电池性能计算框架,支持虚拟电池设计和性能预测。
(7)PyBaMM:一个基于Python的电池模型库,提供了一系列的电池模型和工具,用于电池性能的仿真和优化。pybamm电池模型说明、案例点击阅读
参考文献:Kuipers, M., Bihn, S., Junker, M., & Sauer, D. U. (2023). Development of a cell design environment for bottom-up estimation of performance parameters for lithium-ion batteries and virtual cell design – ISEA Cell & Pack Database (ICPD). Journal of Energy Storage, 72, 108396.

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来源:锂想生活
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首次发布时间:2024-04-21
最近编辑:2月前
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【AI VS 人工】锂离子电池直流内阻分解方法

今日第一条推送了文章:锂离子电池直流内阻分解方法本文展示自己阅读和理解科技论文之后,人工撰写的文章和AI解读论文撰写的科普文章的对比。AI 撰写人工撰写题目:锂离子电池直流内阻分解方法一、电池内阻的重要性电池内阻是衡量电池性能的关键指标之一。它直接影响电池的充放电效率、功率输出和寿命。高内阻会导致电池在充放电过程中产生较大的电压降,从而降低能量转换效率,增加热量产生,甚至影响电池的安全性。因此,理解和控制电池内阻对于优化电池设计和提高电池性能至关重要。二、直流内阻与交流内阻的区别直流内阻(DCR)和交流内阻(ACR)都是描述电池内部电阻的参数,但它们的测量方法和反映的电池状态有所不同。ACR是通过施加小幅度的交流信号来测量,主要反映电池在非工作状态下的电阻特性。而DCR则是通过大电流脉冲测试来获得,更接近电池在实际工作状态下的电阻表现。DCR测试能够更直接和准确地反映锂离子电池的工作情况。三、直流内阻的组成直流内阻主要由电池内部的多个组成部分的电阻叠加而成,包括电极材料的电阻、电解质的电阻、电极与电解质界面的电阻以及电池内部的导电网络电阻等。这些电阻成分在电池工作时相互作用,共同决定了电池的总体内阻。四、直流内阻的分解方法为了深入理解电池内阻的来源,研究者们开发了多种直流内阻分解方法。这些方法通常结合实验测试和数值模拟,通过解耦电池内部的不同组件和动力学过程,来识别和量化各个部分对总内阻的贡献。例如,可以通过开路电压与电池电压的差异(OCV-V方法)、脉冲放电测试以及交流欧姆内阻测试等实验方法来获取数据,然后利用电化学-热耦合模型进行模拟分析。五、直流内阻分解示例在上述提到的研究中,研究者们针对34145大型圆柱形锂离子电池进行了直流内阻的分解。他们首先通过添加参考电极来获取电池的DCR数据,然后构建了一个伪二维(P2D)电化学-热耦合模型。通过模拟和实验,研究者们发现,在5°C时,负极的DCR占主导地位,而在25°C和45°C时,正极的DCR更为显著。这一发现揭示了温度对电池内阻影响的主要因素,并指出固体扩散内阻是电池整体DCR复杂变化的主要原因。通过这样的分解研究,我们可以更好地理解电池在不同工作条件下的性能表现,并为电池材料的选择和优化提供科学依据。这对于提高电池的能量密度、功率密度和寿命,以及确保电池的安全性和可靠性具有重要意义。题目:锂离子电池直流内阻分解方法电池内阻是反映电池性能的重要指标,而测试方法有电化学阻抗谱(EIS)法、单频(1000 Hz)交流阻抗测试、间歇电流中断法、混合脉冲功率表征(HPPC)法,以及开路电压-电池电压(OCV-V)法。通过施加小交流信号测试得到的电阻称为交流内阻ACR,而通过大电流脉冲测试得到的电阻称为直流内阻DCR。相比ACR,DCR测试更贴近真实工作状态,能更直接、准确地反映锂离子电池的性能。此外,DCR不仅会影响电池的极化和发热,还有一些研究人员通过DCR与循环次数的关系来预测电池的健康状况。同时,通过分析循环前后锂离子电池的DCR,可以明确电池的限制因素,高效、快速地指导材料优化。 目前,电池内阻分解主要通过电化学阻抗谱(EIS)来实现,而DCR本质上是指单位电流引起的极化电压。由于电池内部动态过程复杂,很难直接测试单一的极化。因此,有必要通过实验与仿真相结合的方法实现电池DCR的完全分解。 DCR主要以极化的形式呈现,如表1所示。根据动力学过程不同,可分为扩散极化、电化学极化、欧姆极化;根据成分不同,可分为正极液/固相极化、隔膜液相极化、负极液/固相极化和集流体固相极化。 根据以上所述,DCR根据动力学不同分为欧姆内阻(R ohm )、扩散内阻(R diff )和电化学反应内阻(R act )。直流内阻分解步骤如下:第一步,获得直流欧姆内阻。由于直流和交流条件下的欧姆内阻基本相等,因此使用内阻测试仪在5mV、1000Hz条件下测量得到的交流内阻看成直流欧姆内阻(R ohm )。第二步,获得电化学反应内阻和欧姆内阻之和。电化学反应内阻和欧姆内阻的响应时间一般在1秒以内。Ruan等通过建立电化学阻抗谱的高精度多时间尺度模型,在时域上分解了1 s内的阻抗(1sR)情况,当电池处于50%荷电状态时,1sR主要为由电化学反应内阻和欧姆内阻组成,扩散内阻仅占5.02%。因此,我们可以近似认为1sR为电化学反应内阻和欧姆内阻之和。 在每个SOC下,电池以1 C 倍率脉冲间歇放电 1 秒,并休息 5 分钟。电阻通过记录1s内的电压降,再除以电流来获得,记为1sR,为电化学反应内阻(R act )和欧姆内阻(R ohm )之和。 其中V 0 表示不同SOC下的初始电压,V 1 表示1秒内的电压下降。其中I代表放电电流,I=1C倍率。 第三步,获得电池整体直流内阻,再计算扩散内阻。通过GITT方法(每次滴定以0.5C倍率施加电流脉冲6min,随后静置松弛30min)获得电池的开路电压OCV曲线,最终通过OCV-V方法得到电池的整体DCR。计算过程如下,电池极化电压等于开路电压-电池实际电压,电池的整体直流内阻Rtot为极化电压乘以电流,那么扩散内阻为整体内阻减去电化学反应内阻(R act )和欧姆内阻(R ohm ),即Rtot-1sR。这样就将电池直流内阻分解成了欧姆内阻(R ohm )和电化学反应内阻(R act ),以及扩散内阻(R diff )。对于全电池,我们可以采用三电极系统分别获得正负极的电压,将正负极内阻分开。利用上述脉冲1s充放电和OCV-V法得到的1sR和R tot ,即分别可得到正极和负极的扩散内阻。直流内阻分解示例 图1 34145圆柱形三电极电池DCR分解将以上方法应用于34145圆柱形三电极电池,可以获得整个电池、正负极在不同温度和放电倍率下的DCR变化。采用1秒内1C倍率脉冲的方法,获得不同温度、不同SOC下整个电池正负极1sR的变化情况。图1a展示了25°C下1C放电的DCR分解,根据动力学过程,可以看到欧姆内阻和电化学活化内阻在整个放电过程中基本保持不变,维持在大约2.7 mΩ~3.2 mΩ左右。只有在放电末期才增加到2.81 mΩ~7.5 mΩ。电池的总内阻变化趋势主要与扩散内阻有关。电池的总扩散内阻(43.03%)大于活化内阻(31.62%)和欧姆内阻(25.35%),表明扩散过程是速度限制步骤。图1b显示了正极的DCR(DCR-pos)大于负极的DCR(DCR-neg),除了在放电中段。在图1c和1d中,阴极的扩散内阻在90% DOD之前低于1sR,而在放电末期扩散内阻的快速增长导致了整体DCR-pos的增加。而对于阳极,扩散内阻在1sR左右波动。 来源:锂想生活

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