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锂电池极片涂布工艺模拟

3月前浏览6445

本文摘要:(由ai生成)

本文利用Fluent软件对锂离子电池石墨负极浆料涂布过程进行了有限元模拟研究,探究了涂布间隙、狭缝尺寸、涂布速度等参数对涂布稳定性的影响。通过VOF模型和CICSAM技术追踪浆料与空气界面,考虑了浆料物性、接触角等实际因素。模拟结果显示,在涂布速度为0.035 m/s时,涂布流场稳定时间最短,涂层厚度适中。涂布窗口受流体特性、模头几何参数和涂布工艺参数共同影响。该研究为优化锂离子电池涂布工艺提供了理论依据,有助于提升电池性能和生产效率。

一般涂布工艺模拟分解成两个步骤:(1)模头内部流场模拟,采用层流模型,稳态求解(点击阅读   锂电池片涂布工艺模拟:挤压模头内流场);(2)模头与箔材之间的流场,采用层流瞬态求解器。多相流方法追踪涂层与空气的界面。

本篇介绍第二个步骤,这是2016年做的工作。以石墨负极浆料作为研究对象,采用流体力学软件Fluent对锂离子电池浆料涂布的初期流场进行有限元模拟,分析浆料从模头出口流出到涂布稳定的过程,研究涂布稳定状态的影响因素。

1 有限元模型

通过实验测定,石墨负极浆料的固体物质含量为52.0%,浆料密度为(1450±22) kg/m3。图2(a)为模头与基材间的流场示意图,主要参数包括涂布间隙H、狭缝尺寸w、涂布速度v、上料流量Q、涂布湿厚h以及涂层宽度B。本模拟中:H=0.20mm,w=0.55 mm,L=0.275 mm,B=250 mm,v=0.15 m/s,Q=4.8×10^-4m3/s。
采用流体力学有限元软件Fluent6.3.26对挤压模头与涂辊之间的外流场进行流动状态模拟,涂布流场如图2(a)所示。以挤出模头狭缝内部为计算区域1,狭缝出口与基材间的外部区域为计算域2,如图2(b)所示,采用二维平面模型,计算域入口设定为速度入口,出口设定为压力出口,压力值为101325 Pa,基材设定为移动壁面,移动速度即涂布速度v,模头外壁等其他边界设定静止边界条件。计算域网格划分如图2(c)所示,网格平均尺寸为0.01mm。
涂布流场状态是不可压缩的空气和浆料两相非定常流动过程,不考虑传热过程。采用VOF模型追踪浆料自由流动界面,由于浆料和空气粘度差异大,选择CICSAM界面捕捉技术。假定负极浆料与基材铜箔的静态接触角为50°,与挤出模头外壁的接触角为60°。初始时刻浆料液体充满挤出模头狭缝[图2(b)中surface1区],但没有溢出狭缝外侧,涂布流场开始计算后,浆料以稳定的速度从狭缝流出。       
图1  有限元几何模型

2 建模过程

使用gambit绘制几何模型并设定边界条件,划分网格,如图1所示。将几何模型导入FLUENT求解器,选择二维隐式瞬态求解器。
选择VOF模型模拟空气和浆料两相流,捕捉两相界面
雷诺数比较低,选择层流模型。
设定浆料的密度和粘度。
设定环境空气的压力,密度,并设定重力加速度。

3 结果与讨论

3.1 流场初步分析
浆料在狭缝外流场流动过程中,受到相互影响的作用力,包括由于基材移动在流体内部产生的粘性力、流体表面力、流体从挤出模头流出冲击到移动的基材减速过程所形成的惯性力、流体所受到的重力。实际涂布工艺中,剪切速率γ可由式(1)估算:               
式中:v为涂布速度,取值0.15 m/s;H为涂布间距,取值200×10^-6m;则γ=750 s^-1。有限元计算中假定负极浆料粘度不变化。文献报道,在此剪切速率下,锂离子负极浆料粘度μ为1Pa·s。
涂布流场中,雷诺数Re和毛细管数Ca可分别由式(2)、式(3)定义:                        
式中:雷诺数Re表示流体惯性力与粘性力之比。本文中,当计算域入口速度v=0.035m/s时,雷诺数Re =0.002 4,其值远小于1,这表明浆料冲击基材形成的惯性力作用对流场扰动小,浆料流动状态为层流过程。毛细管数Ca表示流体粘性力与表面力之比,本文中,Ca=3.597,由于锂离子负极浆料粘度高,涂布过程中粘性力对流动过程的影响大于流体表面力的影响。
3.2 模拟结果
模拟过程中粘度采用层流模型,模拟中假定负极浆料粘度不变化,所采用的负极浆料物料参数、模头几何参数以及工艺参数见表1,其中浆料入口速度选取0.030、0.035和0.050m/s三个值,研究工艺参数对涂布结果的影响。
涂布工艺都存在一个工艺窗口:涂布窗口就是可以进行稳定涂布,得到均匀涂层的工艺操作范围,其受到三类因素的影响:(1)流体特性,如粘度μ、表面张力σ、密度ρ;(2)挤压模头几何参数,如涂布间距H,模头狭缝尺寸w;(3)涂布工艺参数,如涂布速度v,浆料送料流量Q等。
 对于挤压式涂布,在固定的涂布速度下,存在送料流量上限和下限,介于上下限之间的范围即为涂布窗口。涂布窗口上限主要受到涂布液稳定性的影响,如当流量不足,或者涂布速度太快时,涂布液珠开始不稳定,容易产生空气渗入、横向波等缺陷。涂布窗口下限发生时,如流量过大或者涂布速度过慢,流体无法及时被带走,涂布液珠大量累积,容易形成水窒或者垂流。
图5、图6、图7分别为入口速度为0.030、0.035和0.050m/s时涂布开始至涂布流场稳定过程中不同时刻浆料的流动状态。流场稳定后,出口处浆料沿x轴方向体积分数(VOF)分布如图8所示,由图5中可知VOF=1.0和VOF=0.5~0.6时计算涂层的厚度,结果列入表2,同时不同速度条件下流场雷诺数Re、流场稳定时间t均列入表2。
浆料入口速度由0.035 m/s降低至0.030m/s时,得到的涂层厚度减小了10×10^-6m,而入口速度增加到0.050 m/s时,涂层厚度增加了60×10^-6m。
当入口速度为0.035m/s时,从计算开始至流场稳定的时间最小,为37.54 ms。无论入口速度增加还是降低,涂布流场稳定时间都有所增加,当入口速度为0.030m/s时,流场稳定时间为48.75 ms,当入口速度为0.050 m/s时,流场稳定时间为63.46ms。
入口速度为0.030m/s时,涂布开始后10 ms时刻,狭缝流出的浆料填充在模头与基材之间[图5(a)],同时基材沿y轴正向移动,所产生的粘性力使浆料跟随基材移动,由于基材移动带走的浆料无法及时得到补充,大量空气卷入涂层[图5(b)],卷入空气的浆料最后在基材上形成图5(c)所示涂层。随着浆料的不断供应,流场上流道区域(y>0)基本稳定,流场下流道区域(y <0)也由复杂状态逐步趋于稳定,如图5(d)所示,最后形成比较稳定的涂布流场[图5(e)]。
入口速度为0.035m/s时,浆料填充模头与基材之间区域后[图6(a)],基材所带走的浆料能够及时充足补充,涂层中不会卷入大量的空气,下流道流场很快达到了稳定状态[图6(b)],上流道流场在重力干扰下会产生不稳定状态[图6(b)和(c)],但是随着涂布不断进行,上流道也很快达到稳定状态[图6(d)和(e)]。因此这种条件下,涂布流场稳定时间短,这是最佳的涂布工艺操作范围。
入口速度为0.050m/s时,浆料供应充足,不会从下流道流场卷入大量空气[图7(a)和(b)],下流道流场能较快达到稳定状态[图7(b)]。但是由于入口速度较大,形成比较厚的涂层(表2),上流道流场容易受到重力影响,需要较长时间达到稳定[图7(c)],厚涂层形成缺口导致上流道流场很快崩塌[图7(d)],经历较长时间,约63.46ms,涂布流场达到稳定状态[图7(e)]。
流动过程动画如下:

浆料速度0.030m/s

浆料速度0.035m/s

浆料速度0.050m/s

来源:锂想生活
Fluent多相流储能
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首次发布时间:2024-04-22
最近编辑:3月前
堃博士
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锂离子电池直流内阻分解方法

电池内阻是反映电池性能的重要指标,而测试方法有电化学阻抗谱(EIS)法、单频(1000 Hz)交流阻抗测试、间歇电流中断法、混合脉冲功率表征(HPPC)法,以及开路电压-电池电压(OCV-V)法。通过施加小交流信号测试得到的电阻称为交流内阻ACR,而通过大电流脉冲测试得到的电阻称为直流内阻DCR。相比ACR,DCR测试更贴近真实工作状态,能更直接、准确地反映锂离子电池的性能。此外,DCR不仅会影响电池的极化和发热,还有一些研究人员通过DCR与循环次数的关系来预测电池的健康状况。同时,通过分析循环前后锂离子电池的DCR,可以明确电池的限制因素,高效、快速地指导材料优化。 目前,电池内阻分解主要通过电化学阻抗谱(EIS)来实现,而DCR本质上是指单位电流引起的极化电压。由于电池内部动态过程复杂,很难直接测试单一的极化。因此,有必要通过实验与仿真相结合的方法实现电池DCR的完全分解。 DCR主要以极化的形式呈现,如表1所示。根据动力学过程不同,可分为扩散极化、电化学极化、欧姆极化;根据成分不同,可分为正极液/固相极化、隔膜液相极化、负极液/固相极化和集流体固相极化。 根据以上所述,DCR根据动力学不同分为欧姆内阻(R ohm )、扩散内阻(R diff )和电化学反应内阻(R act )。直流内阻分解步骤如下:第一步,获得直流欧姆内阻。由于直流和交流条件下的欧姆内阻基本相等,因此使用内阻测试仪在5mV、1000Hz条件下测量得到的交流内阻看成直流欧姆内阻(R ohm )。第二步,获得电化学反应内阻和欧姆内阻之和。电化学反应内阻和欧姆内阻的响应时间一般在1秒以内。Ruan等通过建立电化学阻抗谱的高精度多时间尺度模型,在时域上分解了1 s内的阻抗(1sR)情况,当电池处于50%荷电状态时,1sR主要为由电化学反应内阻和欧姆内阻组成,扩散内阻仅占5.02%。因此,我们可以近似认为1sR为电化学反应内阻和欧姆内阻之和。 在每个SOC下,电池以1 C 倍率脉冲间歇放电 1 秒,并休息 5 分钟。电阻通过记录1s内的电压降,再除以电流来获得,记为1sR,为电化学反应内阻(R act )和欧姆内阻(R ohm )之和。 其中V 0 表示不同SOC下的初始电压,V 1 表示1秒内的电压下降。其中I代表放电电流,I=1C倍率。 第三步,获得电池整体直流内阻,再计算扩散内阻。通过GITT方法(每次滴定以0.5C倍率施加电流脉冲6min,随后静置松弛30min)获得电池的开路电压OCV曲线,最终通过OCV-V方法得到电池的整体DCR。计算过程如下,电池极化电压等于开路电压-电池实际电压,电池的整体直流内阻Rtot为极化电压乘以电流,那么扩散内阻为整体内阻减去电化学反应内阻(R act )和欧姆内阻(R ohm ),即Rtot-1sR。这样就将电池直流内阻分解成了欧姆内阻(R ohm )和电化学反应内阻(R act ),以及扩散内阻(R diff )。对于全电池,我们可以采用三电极系统分别获得正负极的电压,将正负极内阻分开。利用上述脉冲1s充放电和OCV-V法得到的1sR和R tot ,即分别可得到正极和负极的扩散内阻。直流内阻分解示例 图1 34145圆柱形三电极电池DCR分解将以上方法应用于34145圆柱形三电极电池,可以获得整个电池、正负极在不同温度和放电倍率下的DCR变化。采用1秒内1C倍率脉冲的方法,获得不同温度、不同SOC下整个电池正负极1sR的变化情况。图1a展示了25°C下1C放电的DCR分解,根据动力学过程,可以看到欧姆内阻和电化学活化内阻在整个放电过程中基本保持不变,维持在大约2.7 mΩ~3.2 mΩ左右。只有在放电末期才增加到2.81 mΩ~7.5 mΩ。电池的总内阻变化趋势主要与扩散内阻有关。电池的总扩散内阻(43.03%)大于活化内阻(31.62%)和欧姆内阻(25.35%),表明扩散过程是速度限制步骤。图1b显示了正极的DCR(DCR-pos)大于负极的DCR(DCR-neg),除了在放电中段。在图1c和1d中,阴极的扩散内阻在90% DOD之前低于1sR,而在放电末期扩散内阻的快速增长导致了整体DCR-pos的增加。而对于阳极,扩散内阻在1sR左右波动。 参考文献:[1] Qin, Q., Li, X., Wang, Z., Guo, J., Yan, G., Peng, W., &amp; Guo, H. (2023). Experimental and simulation study of direct current resistance decomposition in large size cylindrical lithium-ion battery. Electrochimica Acta, 465, 142947.[2]A. Nyman, T.G. Zavalis, R. Elger, M.r. Behm, G.r. Lindbergh,Analysis of the Polarization in a Li-Ion Battery Cell by Numerical Simulations,J. Electrochem. Soc., 157 (2010), p. A1236[3]H. Ruan, B. Sun, J. Jiang, W. Zhang, X. He, X. Su, J. Bian, W. Gao,A modified-electrochemical impedance spectroscopy-based multi-time-scale fractional-order model for lithium-ion batteries,Electrochim. Acta, 394 (2021), Article 139066来源:锂想生活

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