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NiTi心血管支架的疲劳断裂性能分析

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摘    要:

目的 对NiTi合金心血管支架进行疲劳寿命的预测研究。方法 采用疲劳断裂的有限元分析方法, 建立了三维空间NiTi心血管支架结构的模型, 并分析了在生理脉动循环载荷作用下的心血管支架结构。结果 有限元分析发现支架结构结点附近区域的正应力大、疲劳寿命低、损伤大;同时, 支架结构的疲劳寿命预测发现, 用结构表面进行氮化、喷丸硬化等方法处理的支架疲劳寿命较高。相关的实验结果显示疲劳裂纹或断裂总是发生在支架结点附近区域。结论 生理载荷下的模拟结果与相关的实验结果相吻合, 最终为心血管支架结构的安全性指导和设计提供了理论依据。

关键词:NiTi心血管支架;有限元分析;疲劳断裂;正应力;数值模拟;应力分布;

NiTi形状记忆合金具有良好的形状记忆效应和超弹性特性, 以及较长的疲劳寿命、优异的抗腐蚀性、抗打结性、较好的生物相容性等, 在医学、航天航空、核电等领域中得到了广泛的应用[1]。NiTi合金制成各类腔内支架就是一个成功的例证[2,3,4]。许多资料表明, 将Ni Ti引入心血管等腔内是最具有发展前景的医学领域之一。这种合金支架不但是一项全新的、应用最早最广的医用技术装置, 而且也是一种治疗各种管腔狭窄的重要技术手段 (见图1) 。从其工作机理上看, 该类医疗装置均是自膨胀型的器械, 通常利用NiTi合金的SME或PE功能研制而成, 因为Ni Ti合金的相变点可以在体温附近进行调节, 这是其他种类的形状记忆合金所不具备的性能。然而, 使用中的NiTi支架通常会承受生理脉动循环载荷或器官壁的径向压力的作用, 这些载荷常导致支架结构发生记忆性能衰减甚至疲劳断裂失效, 再加上支架结构形状的复杂性, 以及研究有关NiTi支架结构的文献很少[5,6,7,8,9,10,11], 所以在一定的工作条件下, 研究支架的疲劳断裂失效机理就显得尤为重要。

迄今为止, 关于对形状记忆合金支架的研究已做了一定的工作。Takashima等[5]通过试验和有限元方法对两类支架的结构进行了分析, 分别给出了支架和管腔内壁接触应力的分布情况, 最后得到了支架结构的尺寸和其抵抗外力大小的关系。为了得到支架结构的一些机械属性, Etavea等[12]利用数值的方法研究了两种支架模型, 专门分析了支架膨胀时的外推力、支架的回复力、支架的柔韧性以及抵抗外压力的能力等7个重要的属性。Gay等[6]采用复杂的流固耦合方法对支架进行了分析, 得到了支架的一些机械行为, 如支架膨胀机制、结构上的应力分布以及支架周围液体流速的分布情况等。


将NiTi支架介入各种管腔的治疗技术是智能材料的一项高精端关键技术, 由于这类支架结构的性能高低对病人的治疗起着关键性的作用, 所以对其结构设计提出了较为严格的要求。比如, 为了使支架的疲劳寿命达到一定的指标, 制造商一般通过做径向脉动实验来确定支架是否达到这一指标要求[13,14]。为此, 需要对心血管支架结构进行一些必要的基础研究和分析。本文利用有限元数值分析方法, 在径向压力或生理脉动循环载荷的作用下, 对一较完整的NiTi合金支架结构进行疲劳断裂/寿命的预测研究分析。

1 材料参数及有限元模型

1.1 材料参数

采用Auricchio本构模型对NiTi心血管支架进行有限元分析[1]。在数值模拟中, 支架所采用的材料为Ni-50.9at.%Ti合金材料, 其材料机械模型参数见表1。疲劳分析是根据材料的S-N曲线和Palrngren-Miner累积损伤理论进行全寿命预测。分析中以支架的应力为基础, 采用最大主应力分析, 应力集中系数Kf为4。由于NiTi合金为延性材料, 所以选择Gerber方法进行平均应力修正, 材料的S-N曲线见图2, 其他的材料参数详见文献[2, 15]。

根据构件的S-N曲线进行的数值分析, 只能代表标准光滑试样的疲劳性能。而实际构件的形状和表面情况是各式各样的, 与标准试样有很大差别。同时, 又因为疲劳裂纹源一般萌生于构件的自由表面, 因此, 构件的表面性能和加工历史对其疲劳性能有着决定性的作用。另外, 在所用的专业疲劳分析MSC.Fatigue软件中, 有多达20组不同的表面处理方法可供选择[17]。所以, 文中讨论了构件不同表面处理方法 (如表面氮化、喷丸等) 对疲劳性能的影响。


1.2 有限元模型

有限元分析所采用的模型为一圆柱形网状的支架结构, 这种结构模型是通过专门的CAD软件Solidwork建模而成 (见图3) 。此模型是从原始心血管支架结构[15,18,19]中抽取的有代表性的一部分结构, 具体的结构尺寸为高度3.0 mm, 内半径5.5 mm, 外半径5.65 mm, 厚度0.15 mm, 单筋宽0.1 mm, 小倒角半径0.05 mm, 大倒角半径0.565 mm。对有限元支架模型全部采用八节点六面体单元 (C3D8) 网格离散, 单元数总共有9 360个 (见图4) 。

由于支架结构模型在外载下, 发生自由膨胀/压缩变形, 所以根据载荷和结构的对称性, 简化的边界条件为:在支架结构上, 约束所有对称 (xy、xz、yz) 平面上的节点。同时, 为了模拟心血管支架在径向压力或生理脉动循环 (如心脏收缩/舒张) 的载荷环境, 首先在支架内壁施加最大压力 (1.0 MPa) , 利用MSC.Marc商用软件进行静态应力/变计算分析;然后再利用MSC.Fatigue商用软件对其进行等幅脉动载荷的疲劳寿命分析 (所用的载荷谱为正弦曲线, 频率60 Hz) , 具体的步骤见图5。

2 结果与分析

图6给出了支架结构在最大载荷下的von Mises应力分布情况。由图6可见, 支架结构上, 在结点与结点之间大约1/3的区域内应力较大, 而结点间中间部分的应力较小, 最大应力发生在每个大倒角/槽口附近。图7曲线从另一角度说明, 支架结点附近的应力最大 (其值为528.4 MPa) , 两相邻结点中间的位置应力最小 (其值为10.2 MPa) , 并且约有1/3以上区域应力大于400 MPa, 这种应力分布和图6中的表述完全一致。从应力角度看, 结果表明在每个倒角附近很容易发生裂纹/断裂。特别是在循环载荷作用下, 这些部位更容易发生疲劳断裂失效。


图8给出了支架结构, 在最大载荷下的正应力分布情况。由图8的数据可以得出, 在结构的每个结点/倒角附近的正应力较大, 然而最大正应力值发生在结构的小倒角/槽口处, 其余部位处的较小。这说明在各结点附近, 倒角/槽口处较大的正应力是导致支架断裂失效的另外一个主要原因。

图9给出了支架结构在最大载荷下的马氏体体积分数分布的情况。由图9的数据可以发现, 在各倒角附近, 即在较大的应力区域 (见图6) , 支架结构上有较多的马氏体转变, 而其余部分的马氏体体积分数很小。这说明, 在支架结构上, 马氏体的转变和应力分布有直接的关系, 即较大的应力位置将是引起马氏体的转变的区域。


图10给出了支架结构的疲劳对数寿命分布情况。由图10的计算结果可以发现, 支架结构倒角附近的疲劳寿命较低, 最小的对数寿命 (约为5.5年) 位于倒角表面附近的区域, 其余位置的寿命较大。其中, 疲劳寿命小的部位大多位于支架结构的倒角附近, 这些区域是支架结构上出现较大正应力的位置 (见图8) , 这说明较高的正应力在同一位置的反复发生, 是造成疲劳寿命低的直接起源。所以支架结构的疲劳破环首先是从其倒角表面附近开始发生, 这一点已被本文的合作者 (德国Ruhr大学的Eggeler教授课题组) 通过实验证实[21]。此实验进一步表明, 有限元模拟分析结果和试验完全相符, 即在支架结点间大约1/3的区域内 (较大正应力的区域) 易于发生疲劳断裂失效。


表2给出了结构不同表面加工和热处理对寿命的影响比较。由表2可以得出, 不同的表面加工和热处理, 对结构疲劳寿命的影响则不同, 在允许的条件下, 尽可能对表面采取氮化、喷丸硬化等方法进行处理, 这样可以延长结构的使用期限/寿命。

较大的正应力在同一位置的反复发生, 是造成局部疲劳损伤产生的直接原因;同时也说明这些局部不可逆的损伤积累, 才是导致局部疲劳寿命低的起源。

3 结论

NiTi支架介入人体管腔内的技术是治疗各种管腔病变的重要手段。因此, 为了把NiTi支架安全地应用到临床中去, 急需对心血管支架结构进行一些必要的基础研究和分析。本文对某一支架结构进行了有代表性的力学性能分析, 通过结果研究最后取得如下结论:

(1) 支架结构上, 结点间约1/3的区域内 (正) 应力较大, 而两结点中间部分的应力较小, 最大应力发生在各倒角附近。这说明, 在各结点附近, 大小倒角处较大的 (正) 应力是导致支架失效的一个主要原因。

(2) 支架结构的正应力分布状态是影响结构疲劳寿命的直接原因, 即, 结点处局部的较大正应力分布是导致结构疲劳寿命低、损伤大、结构断裂的另一个主要原因。

(3) 支架结构结点附近的区域疲劳寿命较低、损伤较大是导致结构局部容易发生疲劳失效的又一个主要原因, 所以支架结构的疲劳断裂破环首先是从其结点附近开始发生。

(4) 支架结构的疲劳寿命与其不同表面加工和热处理也有很大的关系。对其表面进行氮化、喷丸硬化等方法处理后, 可以大大地延长支架结构的使用期限/寿命。

参考文献:[1]智友海,史向平.NiTi心血管支架的疲劳断裂性能分析[J].医用生物力学,2011,26(01):1-6.DOI:10.16156/j.1004-7220.2011.01.007.

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来源:人体模拟及其器械仿真解决方案
Marc疲劳断裂航空航天裂纹理论材料试验
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首次发布时间:2024-04-28
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冠脉支架与血管耦合作用的有限元分析

摘 要:目的 研究支架扩张直径以及斑块硬化程度对支架与冠脉耦合扩张的影响, 探究合理的支架扩张直径范围, 以期对临床冠脉支架植入术提供科学的参考依据。方法 首先采用三维设计软件建立支架和理想狭窄冠状动脉模型, 再利用有限元分析软件, 通过赋予冠脉斑块3种不同的材料属性 (钙化、纤维化、脂质) , 参考健康冠脉内径尺寸, 模拟分析支架分别扩张至冠脉直径的1. 0、1. 1、1. 2、1. 3倍时, 支架和血管的应力、支架径向回弹率、冠脉最小腔径以及支架的贴壁情况。结果 支架、血管壁和斑块上的最大应力、支架径向回弹率、冠脉最小腔径均随支架扩张直径增加而增加。当支架扩张至冠脉直径的1. 3倍时, 血管壁及钙化斑块上的最大应力已处于或超出极限应力范围;当支架扩张至冠脉直径的1. 0倍时, 支架卸载回弹后会出现明显的贴壁不良。相比其他两种斑块, 钙化斑块导致更高的血管应力和更小的血管腔径增长。结论 冠脉支架扩张比例范围在1. 1~1. 2倍较为合理;其中, 含钙化斑块的冠脉, 应将支架扩张比例控制在1. 1倍更为合理。研究结果可为冠脉支架植入术中支架扩张直径的选择提供参考依据。关键词:冠脉支架;狭窄;扩张;直径;斑块;有限元分析;0 引言冠脉支架植入术以其微创性、安全性和有效性在临床治疗中已得到广泛认可,是目前治疗冠状动脉狭窄疾病最重要且有效的手段[1,2]。其原理主要是利用支架的机械支撑作用扩张狭窄血管,使血流恢复通畅[3]。然而,由于异物植入以及手术过程中不可避免地对血管造成损伤,由此造成的支架内血栓和再狭窄仍是当今亟待解决的科学难题[4,5]。理想的支架植入定义为成功的支架膨胀且残余狭窄小于20%[6]。若支架扩张直径太小,术后支架膨胀不全且血管存在较多残余狭窄,则会导致支架贴壁不良或出现错位,较小的管腔获得也影响术后血流恢复程度,这些都会引发支架内血栓和再狭窄。因此,手术过程中,医生的注意更多地集中在消除残余狭窄上,通常将支架直径扩张到大于参考血管管腔直径的尺寸,即支架过度扩张,以保证术后支架良好贴壁、精确定位且有较大的管腔获得和理想的血流恢复程度[7,8]。然而,针对支架过度扩张,临床上多是依据医生的经验而缺乏清晰的定性定量标准来保证支架扩张直径控制在合理的范围内[9]。支架扩张直径越大,扩张过程中对血管壁以及斑块的损伤也越严重,这容易导致更高的再狭窄率,甚至产生血管破裂等严重恶性并发症。此外,依据冠脉狭窄斑块硬化程度,临床将其分为脂质斑块、纤维化斑块和钙化斑块[10]。研究表明,不同硬化程度的斑块对支架扩张的难易程度、扩张后血管和斑块上的应力以及支架的即刻回弹率等有着不同的效应,从而影响支架植入术的治疗效果[11,12]。大量临床数据也表明,支架术后的不良事件与斑块硬化程度具有相关性[13,14]。目前,有限元分析方法已广泛应用于支架在狭窄血管内的扩张研究。任庆帅等[1]针对支架在狭窄血管中不同扩张阶段的形变与受力特性进行了分析。范振敏等[4]探讨了不同球囊充气压力作用下支架对劲动脉力学环境的影响。G9kg9l等[9]针对镍钛合金支架过度扩张对治疗效果的影响进行了数值模拟研究,但其研究对象为自膨胀式支架对外周动脉的扩张效果,而不同的支架扩张方式以及不同的脉管系统存在不同的力学效应。Chen等[15]针对冠脉支架过度扩张进行了数值模拟,但其主要研究支架过度扩张对血流动力学以及血管壁剪切应力的影响,且没有对斑块进行分类。针对支架不同扩张程度以及斑块不同硬化程度对支架与冠脉耦合扩张影响的数值模拟研究尚无报道。本文建立支架模型和理想狭窄冠状动脉模型,并赋予冠脉斑块3种不同的材料属性,以模拟3种不同硬化程度的斑块 (钙化、纤维化、脂质) 。利用有限元分析方法,以健康冠脉内径为参考,将支架直径分别扩张到参考直径的1.0、1.1、1.2、1.3倍,分析支架和冠脉上的最大应力及其分布、支架卸载回弹后的径向回弹率、冠脉最小管腔直径以及支架的贴壁情况,得到合理的支架扩张直径范围,为冠脉支架植入术的优化提供参考依据,以减少支架植入术对血管壁的损伤并保证术后支架的良好贴壁、定位以及理想的血流恢复程度,提高手术的治疗效果和安全性。1 材料与方法1.1 支架与冠状动脉模型的建立利用SolidWorks 2013软件分别建立支架和理想狭窄冠状动脉的三维模型。以球囊扩张式冠脉支架Palmaz-Schatz的结构为参考,建立支架模型。假定支架长为10 mm,初始外径为3.1 mm,厚度为0.05 mm,支架连接筋周向宽度为0.196 3 mm,轴向长度为0.29 mm[16]。理想狭窄冠脉模型由健康动脉壁和狭窄斑块两部分组成,其中健康动脉简化为内径4 mm的空心圆管,长度为16 mm,动脉壁分为内膜、中膜、外膜三层,厚度分别为0.1 mm、0.2 mm、0.2 mm[17]。狭窄斑块外径与血管内径相同,长度为6 mm,最狭窄处厚度为0.6 mm。此外,建立压握工具和球囊的几何模型,用于压握和扩张支架。其中,压握工具直径为3.2 mm,球囊直径为2.4 mm,长度均为12 mm,厚度均为0.05 mm。利用有限元分析软件ABAQUS 6.14将模型进行装配,使支架的中间位置位于斑块的最狭窄处且所有模型同轴。假定动脉模型为轴对称,为减少计算时间,取模型周向1/4、轴向1/2进行分析。狭窄血管、支架、球囊和压握工具的几何模型如图1所示。1.2 支架与血管耦合扩张的有限元分析1.2.1 有限元网格划分在有限元分析软件ABAQUS 6.14中对耦合模型进行有限元网格划分,支架、血管以及斑块模型的单元类型均采用8节点六面体减缩积分单元C3D8R。为简化模型,压握工具和球囊采用可变形圆管 (Shell类型的可变形体) 代替,单元类型采用4节点壳单元S4。1.2.2 材料属性支架材料采用L605钴铬合金,弹性模量为243GPa,抗拉强度极限为1 147 MPa,泊松比为0.30[18]。球囊和压握工具采用各向同性超弹性Mooney-Rivlin材料模型。动脉组织层 (内膜、中膜、外膜) 和3种硬化程度斑块 (脂质、纤维化、钙化) 材料分别采用Ogden和Mooney-Rivlin超弹性本构方程来描述。假设动脉壁和斑块都为各向同性不可压缩的超弹性材料,其应变势能W1和W2分别为式中:λ1、λ2、λ3表示主应变伸长率;μ和α为材料常数;D为不可压缩参数;J为变形体积与未变形体积的比率;C10、C01、C20、C11、C02为材料常数;i1、i2为第1和第2应变不变量。动脉壁和斑块的材料系数如表1和表2[17]所示。球囊采用聚氨酯材料,C10为1.03 MPa, C01为3.69 MPa。1.2.3 载荷与边界条件斑块以及血管壁各层接触面之间采用绑定约束,以保证其不发生相对移动。支架、血管、球囊、压握工具各部分之间的接触均采用罚函数算法的面面接触,摩擦因数为0.2。对支架、血管壁以及斑块的所有对称面施加对称约束;建立柱坐标系,约束球囊和压握工具所有节点轴向和周向的自由度,只保留其径向自由度。沿模型横截面半径方向对压握工具外表面施加均匀的指向轴心的位移载荷,使其径向压缩支架而依附于球囊外表面。而后对压握工具施加相反方向的位移载荷,卸载压握工具并撤出,以便后续支架与狭窄冠脉耦合扩张的模拟。为研究支架4种扩张直径以及斑块3种硬化程度对支架与狭窄冠脉耦合扩张的影响,建立了12种模型。支架与血管的耦合扩张分为两个阶段。第一个阶段是沿模型横截面半径方向对球囊内表面施加均匀的远离轴心的位移载荷,使其扩张支架和狭窄冠脉。以健康冠脉内径为参考直径,将支架外径分别扩张至参考直径的1.0、1.1、1.2、1.3倍时停止加载。第二个阶段是球囊的卸载以及支架和冠脉的弹性回缩。对球囊施加相反方向的位移载荷,卸载球囊,由于支架、斑块以及血管壁自身的弹性回复作用,支架与血管的耦合模型发生一定程度的径向收缩回弹。2 结果2.1 支架与血管的应力及分布图2为3种不同斑块硬化程度条件下,支架外径分别扩张至参考直径的1.0、1.1、1.2、1.3倍时,支架、斑块以及血管壁上最大应力的变化情况。随支架扩张直径增加,支架上的最大应力逐渐增加,血管壁和斑块上的最大应力增加且增长幅度变大。钙化斑块条件下,血管壁上的最大应力远大于其余两种斑块类型时的最大应力,而脂质斑块血管壁上的最大应力略大于纤维化斑块血管壁上的最大应力;斑块上的最大应力随斑块硬化程度增加而增大,当支架扩张直径较大时,钙化斑块上的最大应力远大于其余两种斑块上的最大应力;支架上的最大应力与斑块硬化程度没有显著的相关性。当支架扩张直径为参考直径的1.3倍时,血管壁、斑块和支架上的最大应力分别为:1.572 MPa、0.119 MPa、967.3 MPa (脂质) ;1.517 MPa、0.133 MPa、940.7 MPa (纤维化) ;4.108 MPa、0.297 MPa、940.8 MPa (钙化) 。图3为钙化斑块条件下,血管壁和斑块上的von Mises等效应力分布情况。为方便观察,轴向取完整模型进行显示。血管壁上的应力主要集中于狭窄最严重的区域,斑块上的应力主要集中于最狭窄处与支架丝接触的区域。随支架扩张直径增加,血管壁和斑块上的应力变大且高应力区域面积变大,应力集中更明显。2.2 支架径向回弹率与血管最小管腔直径将支架外径分别扩张至4个目标直径后卸载球囊,支架和血管径向回弹。对血管最狭窄处支架上的点进行支架径向回弹率的测量,其计算公式为:式中:λ为支架径向回弹率;D1为支架的扩张直径;D2为支架径向回弹后的直径。根据式 (3) ,计算得到3种不同斑块硬化程度条件下,支架分别扩张至4个目标直径并卸载球囊,支架的径向回弹率如表2所示。模型的径向回弹率随支架扩张直径和斑块硬化程度的增加而变大;当支架扩张直径较大时,钙化斑块条件下,模型的径向回弹率明显大于其余两种斑块条件下的径向回弹率。球囊卸载后,对斑块上最狭窄处的点进行测量,得到血管的最小管腔直径,如图4所示。随支架扩张直径增加,血管最小管腔直径增加,但增长幅度逐渐减小;钙化斑块对支架扩张血管的抑制效果最明显,其血管最小管腔直径明显小于其余两种斑块血管的最小管腔直径;当支架扩张直径为参考直径的1.0倍时,卸载回弹后,三种斑块条件下的血管最小管腔直径均小于参考血管直径,即存在残余狭窄。2.3 支架贴壁分析球囊卸载后,斑块、血管和支架在其自身弹性收缩力作用下发生径向回弹,可能导致支架与斑块和血管壁之间出现非完全接触,即支架贴壁不良。图5为钙化斑块条件下,卸载回弹后,支架与斑块和血管壁的接触情况。当支架扩张直径为参考直径的1.0倍时,支架在斑块和健康血管段的过渡区域以及支架的端部出现明显的贴壁不良;其余支架扩张直径情况下,回弹后支架未出现明显贴壁不良。3 讨论支架植入术后的晚期血栓和再狭窄仍是当前讨论的热点问题。为消除残余狭窄,以防止支架贴壁不良、错位,并得到理想的血流恢复程度,医生通常会将支架过度扩张。然而,针对过度扩张,医生多依靠的是手术经验和支架制造商提供的产品使用说明,而缺乏清晰的定性定量标准。支架扩张直径过大会造成血管壁和斑块多余的损伤,也会提高两大并发症的发生率。另外,不同硬化程度的斑块对支架的植入也有着不同的效应,从而影响支架植入术的治疗效果。本文利用有限元的方法,赋予狭窄斑块3种不同的材料属性,模拟球囊扩张式支架与狭窄冠脉耦合扩张到4个不同的直径,并卸载回弹,分析相关的力学行为指标,得到合理的支架扩张直径范围,为临床冠脉支架植入术提供参考依据。不同的支架扩张直径对支架与血管耦合扩张的结果有着显著影响。支架扩张直径越大,血管壁和斑块上的应力越大且增长幅度变大,支架扩张对血管壁和斑块造成损伤的几率也越大。另外,更大的支架扩张直径导致血管壁和斑块上更明显的应力集中和更大面积的高应力区域,增加了血管壁和斑块的损伤面积,这些都将增加术后血管内血栓和再狭窄的风险。根据文献得知,冠状动脉壁的极限应力为1~2 MPa[19]和1.43 MPa[20],脂质斑块、纤维化斑块、钙化斑块的破裂应力分别为300~640 kPa、550kPa、160~700 k Pa[21]。当支架扩张直径为参考血管直径的1.3倍时,虽然支架上最大应力仍小于其强度极限应力1 147 MPa,但血管壁上的最大应力均处于甚至超出其极限应力范围,钙化斑块上最大应力也处于其破裂应力范围,存在极大的组织损伤甚至破裂的风险,增加了血管内再狭窄和血管破裂等恶性事件的发生率。因此,应将支架扩张直径控制在参考血管直径的1.2倍及以下较为合理。支架径向回弹率反映了球囊卸载后支架的即时外径[22],其影响着术后血管的最小管腔直径和血流恢复程度。支架回弹后与血管的贴合情况影响着支架服役过程中的受力和定位,从而影响支架在病变部位的稳定性。支架扩张直径越大,球囊卸载后,血管的最小管腔直径也越大,但由于支架径向回弹率的变大,管腔直径的增长幅度减小。因此,当支架扩张直径较大时,由于扩张直径增加所带来的血管管腔增益却很小。另外,当支架扩张直径为参考血管直径的1.0倍时,卸载回弹后血管仍存在残余狭窄,且支架出现明显的贴壁不良,而其余支架扩张直径均能保证回弹后支架贴壁良好。因此,将支架直径扩张至参考血管直径的1.1倍及以上较为合理。不同硬化程度的斑块对支架在狭窄血管内的扩张存在不同的影响。钙化斑块情况下,当支架扩张直径较大 (参考血管直径的1.2倍及以上) 时,血管壁和斑块上的最大应力以及径向回弹率均明显大于其余两种斑块,得到的血管管腔直径也更小,其抵抗支架扩张作用的效果更明显。当支架扩张直径为参考直径的1.2倍时,含钙化斑块的血管壁上最大应力为0.922 MPa,接近其极限应力,此时对血管壁的损伤已较大。因此,对于含钙化斑块的冠脉,应尽量控制其支架扩张直径为参考血管直径的1.1倍更为合理,以保证支架植入的安全性。本文的研究方法也存在一定的局限性:对模型进行了适当简化,如冠脉血管壁采用规则的空心圆管模型,而实际的血管并非规则的圆管;支架不同的结构和材料可能会对结果产生一定的影响。这些都需要在今后的研究中加以分析。4 结论本文建立支架和理想狭窄冠状动脉模型,并利用有限元分析方法,研究了不同支架扩张直径以及不同斑块硬化程度对支架与血管耦合扩张的影响,通过分析其相关力学行为指标,所得结论如下:冠脉支架植入术中,支架扩张直径为参考血管直径的1.1~1.2倍较为合理;对于含钙化斑块的冠脉,尽量将支架扩张直径控制在参考血管直径的1.1倍更为合理。本研究结果可为临床支架植入术中支架扩张直径的选择提供参考依据,以减少支架植入对血管的损伤并保证术后支架良好贴壁、定位以及理想的血流恢复程度,提高手术治疗效果和安全性。参考文献:[1]刘宇星,艾辽元,毛琳等.冠脉支架与血管耦合作用的有限元分析[J].北京生物医学工程,2019,38(04):331-338.免责说明:文章仅供交流学习,版权归原作者所有。如有涉及版权,请联系删除!来源:人体模拟及其器械仿真解决方案

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