破解搅拌釜仿真难点：VirtualFlow应用案例及技术优势

积鼎科技

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搅拌釜，也常称为搅拌罐或反应釜，是工业生产中进行混合、反应、萃取等操作的重要的化工设备，被广泛应用在石油化工、生物制药、食品加工、化妆品制造、生物技术等行业。在本文主要对搅拌釜的分类、应用场景、工作原理和和CFD（计算流体力学）在搅拌釜中的应用做一些总结性的阐述，并讲解一个VirtualFlow在搅拌釜仿真中的应用案例，供大家交流学习。

搅拌釜工作原理  

 

 

 

 

●  搅拌器：搅拌釜内通常配备一个搅拌器，可以通过电机或其他动力源驱动。搅拌器通常由搅拌叶片和轴组成。当搅拌器旋转时，搅拌叶片将能量传递给物料，产生搅拌力，并促使物料在釜内进行混合。搅拌器的形状、数量和搅拌速度等参数都会影响搅拌效果。

●  加热和冷却：许多搅拌釜都配备了加热和冷却系统，以控制物料的温度。加热系统可以由夹套、耐热管道或传热油等形式存在。通过传导、对流和辐射等传热方式，搅拌釜可以提供适宜的温度条件，满足不同物料的工艺要求。

●  物料添加和排除：搅拌釜通常配备物料添加口和排出口，以便将物料加入到釜内并将成品排出。添加口可以是固态或液态物料的进料管道，通过控制进料速率和位置，实现物料的逐步加入。排出口通常位于搅拌釜底部，通过关闭阀门或其他装置，可将物料排出到下游设备。

●  控制系统：为了实现搅拌釜的自动化和精确控制，通常会配备控制系统。控制系统可以监测和调整搅拌釜的搅拌速度、温度、物料进出口等参数，以满足工艺要求和操作指导。

总的来说，搅拌釜通过搅拌器的旋转，将物料混合、悬浮，并通过加热和冷却控制物料的温度。通过物料的添加和排出口，实现了物料的进出过程。经过控制系统的监测和调整，可以实现搅拌釜工作的自动化和精确控制。

CFD在搅拌釜仿真方面的应用  

 

 

 

CFD在搅拌釜仿真方面具有广泛的应用，CFD仿真可以帮助工程师更好地理解和优化搅拌釜的设计和操作，以下是一些常见的应用领域：

●  流场分析：CFD可以模拟搅拌釜中的流体动力学行为，包括速度场、压力场、浓度分布等。通过分析流场，可以了解搅拌釜中流体的运动状态，并评估搅拌性能。

●  搅拌效率优化：通过CFD仿真，可以优化搅拌设备的设计和操作参数，以提高搅拌效果和混合均匀性。可以通过调整搅拌器的形状、位置和转速等参数，改善流体的混合和悬浮能力。

●  传热分析：CFD可以模拟搅拌釜中的热传导、对流和辐射传热等过程。通过分析搅拌釜中的温度分布和热流动状况，可以评估加热或冷却系统的性能，并优化传热设备的设计。

●  搅拌釜内悬浮颗粒分析：CFD可以模拟搅拌釜中悬浮颗粒的运动轨迹、沉降速度和分布等属性。这对于悬浮颗粒的沉降速度和颗粒分离等工艺有重要的应用价值。

●  流体-结构耦合分析：对于某些要求更全面的搅拌釜仿真，可以进行流体-结构耦合分析。这种分析可以考虑搅拌器的运动对流体流动的影响，同时也可以考虑流体对搅拌器的力学反作用。

CFD技术提供了一种有效的工具，可以在搅拌釜设计和操作的各个方面进行优化。通过CFD仿真，可以更好地理解搅拌釜内的流体和固体物料的运动行为，从而提高搅拌过程的效率和可控性。

计算机力学在搅拌釜仿真中的难点  

 

 

 

CFD在搅拌釜仿真中的应用是一个高度专业化的领域，在进行搅拌釜仿真时，存在如下一些难点：

●  复杂流动特性：搅拌釜内的流动通常是复杂的，包括湍流、多相流、旋转流动等。这些流动特性使得精确模拟变得困难。

●  搅拌桨形状与运动：搅拌桨的形状通常不规则，且其运动是旋转或往复的，这增加了仿真的复杂性。必须准确地模拟桨叶与流体之间的相互作用。

●  边界条件和初始条件的设置：边界条件和初始条件的设置：CFD仿真需要准确的边界条件和初始条件，如入口速度、温度、搅拌桨的转速和初始相分布等。这些条件对仿真结果的准确性有很大影响。

●  网络划分：网格划分是CFD仿真的重要步骤，它影响到计算的精度和效率。在搅拌釜仿真中，由于流动特性的复杂性，需要精细的网格来捕捉流动细节，但这会增加计算成本。

●  模型验证和实验数据：为了验证CFD模型的准确性，通常需要与实验数据进行比较。然而，获取高质量的实验数据可能是一项挑战。

●  化学反应的模拟：在许多应用中，搅拌釜内的流体可能发生化学反应。模拟这些反应的动力学和热效应是另一个难点。

 

为了克服这些难点，工程师和研究人员通常需要具备深厚的流体力学背景，以及熟练的CFD软件操作技能。此外，与实验数据相结合的多物理场耦合仿真，以及不断发展的计算方法和算法，都有助于提高搅拌釜仿真的准确性和可靠性。  

VirtualFlow在搅拌釜仿真的仿真实例及技术优势  

 

 

 

本案例主要展示VirtualFlow在搅拌釜仿真中的应用，让大家了解VirtualFlow在网格处理、刚体运动和多相流模型的技术优势。

●  高效结构化网格能力：VirtualFlow的高效结构化网格技术，能在秒级实现百万网格的划分，避免在前处理上花费大量的时间，有效提升工作效率。如下图所示，VirtualFlow不需要根据几何模型的结构生成贴体网格，而是直接生成结构网格块，网格生成速度非常快，且网格质量高，感兴趣的网友可以通过块收缩功能减少网格量。

●  简单的刚体运动处理能力：

VirtualFlow的刚体运动指定非常简单，只需要在“几何对象”窗口下勾选“运动”，在“运动”标签下设置搅拌釜转轴的转速，即可实现转轴转动的相关设置。由于VirtualFlow生成的都是正交的结构网格，计算过程中，不会像贴体网格那样出现“负体积”的现象，计算报错几率大大减小。

●  丰富的多相模型：VirtualFlow有丰富的多相模型可供选择如下图所示，VirtualFlow提供了欧拉体系和拉格朗日体系的多相模型，以适应不同的仿真需求。

本案例使用均相模型，采用UDF的高级初始化，实现初始的相态分布，初始化的相分布如下图所示（通过高级初始化后，在后处理模块中可以展现初始化的结果）：

●  简便易用的后处理能力：

Paraview相比于传统的商用后处理方式几乎一样，只是在处理结果之前将流体域抠出来。即通过“创建域”的操作，抠出流体域，后续操作在抠出的流体域上进行即可。例如在抠出的流体域上创建“切片”，然后在创建出的“切片”上生成云图或矢量图。

此外也可以通过Paraview或Tecploct等第三方软件进行后处理。

结果及分析  

搅拌器在化工等领域被广泛应用，传统的CFD软件对如运动、多相、湍流等过程的仿真会比较复杂，并且容易出现计算错误。但是通过此案例可以看出，与Fluent等传统商软相比，VirtualFlow能更加简单的实现搅拌釜搅拌过程的仿真，特别是在网格生成和旋转轴运动方面。并且在仿真过程中完全避免了因为网格变形导致的“负体积”问题，计算稳定性好。  

来源：多相流在线