如图所示，通过计算来评估公差标注的合理性：
45.6-10.15-15.25-20.3=-0.1 说明如果零件都加工处于上极限尺寸的情况下，会产生0.1mm的干涉，导致零件无法 正常装配，说明图面标注公差存在问题，需要优化。 再计按下偏差计算：
外框内径下极限尺寸：45.0
零件A下极限尺寸：9.85
零件B下极限尺寸：14.75
零件C下极限尺寸：19.7
计算：
45.0-9.85-14.75-19.7=0.7
说明如果零件加工都处在下偏差的情况下，会产生0.7mm的装配间隙。零件在实际加工过程中无法保证零件都处在下偏差。
再按零偏差计算：
外框内径基本尺寸：45.3
零件A基本尺寸：10
零件B基本尺寸：15
零件C基本尺寸：20
计算：
45.3-10-15-20=0.3
说明假定零件都处在基本尺寸的情况下，会产生0.3mm的装配间隙。同样在零件实际加工时无法保证零件尺寸没有偏差。
《机械工程文萃》编者补充：
按图纸中标准的尺寸公差加工后可能出现的间隙。
最大间隙：45.6-9.85-14.75-19.7= 1.3
最小间隙：45-10.15-15.25-20.3= -0.7
说明在零件都满足公差要求的情况下，可能出现1.3毫米的间隙，也可能出现0.7毫米的干涉，这两种极限情况都有可能不满足装配要求。
结合以上分析，三种极端情况下装配的间隙分别为：-0.1、+0.7、0.3，计算不良率：
要计算不良率，需要先计算有多少个零件处于不良状态。
假设有n个零件，其中x为零件处在上偏差时的零件数，y为零件处在下偏差，z为零件处在基本尺寸时的零件数，那么不良零件的数量为x+y+z。
不良率为：
(x+y+z) / n x 100%
根据题目所给条件，可以列出以下方程组：
x + y + z = n
x = n * ( - 0.1 / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) )
y = n * ( 0.7 / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) )
z = n * ( 0.3 / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) )
将上述方程组带入下面的公式中即可求出不良率：
( - 0.1 * n / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) ) + ( 0.7 * n / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) ) + ( 0.3 * n / ( - 0.1 + 0.3 + 0.7) ) / n x 100%
解得不良率为：15.24%。
结合上面的公差计算，产品在良产过程中会存在15.24%的不良率风险，所以需要调整装配公差。
1、尺寸链不完整，没有给出装配后允许的装配间隙（即尺寸链的闭环），没有分析比较的依据。 2、原文中存在很多概念错误。原文中“上公差”、“下公差”、“标准公差”实际因为“上极限尺寸”、“下极限尺寸”、“基本尺寸”，编者已作修改。 首先，零件加工的良率是呈正态分布的，即零件处于中间值的概率是最大的。本例中，零件处在基本尺寸的概率最大。 其次，计算不良率，即生产出的零件不合格品数量占总生产的零件数的比率，计算零件数量怎么要用到零件的间隙值？反而与最终的要求间隙值没有关系？况且尺寸都为基本尺寸时可能是合格的也参与不良率的计算，不合逻辑！ 另外，原文作者连基本的概念都没有搞清楚（随时查一下资料或百度一下就可以的），严重怀疑其计算方法是臆想出来的。 4、也许是编者经验局限，欢迎读者在留言区文明发言探讨。后续本号会整理相关资料分享。 
零件1公差为：10.00+0.00/-0.10；
零件2公差为：10.00+0.00/-0.10；
装配基准公差为：20.1+0.10/-0.00 。
这样公差链，无论是生产如何加工的话，只要是在公差范围以内，就会不存装配不良现象。
《机械工程文萃》编者点评：
1、同样没有明确给出最终的装配间隙值，所以是否合格没有明确的判断依据。
2、可以根据尺寸标注及给出的工程计算出最大间隙和最小间隙值。
最大间隙值：20.2-9.9-9.9=0.4
最小间隙值：20-10-10=0
可以得到的结论是装配间隙在0-0.4之间，并不能判断是否合格，不能说“不存在装配不良的现象”，甚至不能下结论说装配不存在干涉现象，因为还可能存在几何公差的问题。
