技术·复合材料拉挤产品的外观缺陷及工艺控制

（1）鸟巢：增强纤维在模具入口处相互缠绕，导致产品在模具内破坏。

原因分析：①纤维断了；②纤维悬垂的影响；③树脂粘度高；④纤维粘附着的树脂太多；⑤牵引速度过高；⑥模具入口的设计不合理。

（2）固化不稳定性能：在模具内粘附力突然增加，可引起产品在模具内破坏。

原因分析：①牵引速度过高；②由预固化引起的热树脂突然回流。

（3）粘模：部分产品与模具粘附，使产品拉伸破坏。

原因分析；①纤维体积份数小，填料加入量少；②内脱模剂效果不好或用量太少。

（4）起鳞：表面光洁度差。

原因分析：①脱离点应力太高，产生爬行蠕动；②脱离点太超前于固化点

（5）未完全固化：苯乙烯单体的蒸气压力太高或冷凝物太多，苯乙烯闪蒸时使产品产生裂纹。

原因分析：①速度太快；②温度太低；③模具太短。

（6）局部固化：由于型材的内部固化远滞后于型材表面固化，而引起产品出现内部裂纹。

原因分析：产品太厚。

（7）白粉：产品出模后，制品表面附着白粉状物。

原因分析：①模具内表面光洁度差；②脱模时，产品粘模，导致制品表面损伤。

（8）产品表面有液滴  产品出模后表层有一层粘稠液体。

原因分析：①制品固化不完全，温度低或拉速过高；②纤维含量少，收缩大，未固化树脂喷出；③温度过高，使产品表层的树脂降解。

（9）沟痕、不平：产品的平面部分不平整，局部有沟状痕迹。

原因分析：①纤维含量低，局部的纤维纱过少；②模具粘制品、划伤制品。

（10）白斑：含有表面毡，连续毡的产品的表层常常出现局部发白或露有白纱现象。

原因分析：①纱毡浸渍树脂不完全，毡层过厚，或毡的本身性能不好；②有杂质混入，在毡层间形成气泡；③产品表面留树脂层过薄。

（11）裂纹：制品表面有微小裂纹。

原因分析：①裂纹只在表层，树脂层过厚产生表层裂纹；②树脂固化不均引起热应力集中，形成应力开裂，此裂纹较深。

（12）表面起毛：纤维露出制品表面。

原因分析：①纤维过多；②树脂与纤维不能充分粘结，偶联剂效果不好。

（13）表面起皮、破碎  

原因分析：①留树脂层过厚；②成型内压力不够；③纤维含量太少。

（14）制品弯曲、扭曲变形  

原因分析：①制品固化不均，非同步，产生固化应力；②制品出模后压力降低，在应力作用下变形；③制品里的材料不均匀，导致固化收缩程度不同；④出模时产品未完全固化，在外来牵引力作用下产生变形。

（15）制品缺边角  

原因分析：①纤维含量不足；②上、下模之间的配合精度差或已划伤，造成在合模线上有固化物料结、积聚、致使制品缺角、少边。