企业动态·吉林化纤传动腈纶工艺与碳纤维原丝工艺的集成创新工程 年产15万吨差别化腈纶项目正式启动

用于汽车后背门的材料主要是高强度钢、铝合金、PP改性塑料等，相比于这些材料，碳纤维具有轻量化、安全性、刚度、强度、可靠性等方面较大的优势。日前，为满足红旗车型轻量化及性能要求，红旗研发总院车身团队致力于创新突破，已在红旗某车型成功完成碳纤维后背门系统的量产应用。在产品开发阶段，现有的碳纤维复合材料制造技术应用与后背门系统，主要有以下两个困难点：1、生产效率低，加工工艺难以满足当下汽车工业高生产节奏的严苛要求。2、后背门的外型结构较为复杂，体积很大，使用碳纤维材料加工成型更加困难。为攻克以上技术难关，车身攻关团队应用了碳纤维新型加工工艺——热塑模压+二次注模，即使用与热塑材料混编的碳毡，通过模压生产出结构件，也可以与注塑工艺结合用于一些内饰件的成型；配合模内加热系统，可实现非常好的外观质量，且与背后注塑出的卡扣结合牢靠，满足了零件强度刚度的需求。通过以上创新方案，车身团队成功实现了碳纤维复合材料后背门的量产应用，相比较传统的钢材料后背门，实现降重40%、固定点刚度提升10%，为后续碳纤维产品应用积累了宝贵经验，全力支撑集团全面创新驱动战略。来源：红旗研发新视界扩展阅读：汽车轻量化已经成为不可避免的发展趋势，而碳纤维作为汽车轻量化关键原料，其在汽车应用领域也不断扩大。碳纤维的特性决定其具有很好的前景，但目前的价格也决定碳纤维要用在“刀刃”，也即要体现碳纤维在汽车上应用的不可替代性，同时逐步提升技术，降低成本。而要实现这种不可替代性，就要实现创新性设计。一种方式是体现功能、结构上的特殊性，另外就是工艺上的先进性。这样就可能实现碳纤维在汽车上功能性的不可替代性，或者综合成本上的不可替代性。来源：碳纤维生产技术