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热点关注·威海临港区碳纤维产业园:“链主”领跑 集群崛起

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 本文摘要:(由ai生成)
威海临港区构建碳纤维全产业链,前三季度产值达50.92亿元,18家企业增速超20%。龙头企业拓展纤维实现碳纤维产业化,产业园高标准建设吸引企业入链,提升竞争力。临港区注重研发支持,拥有37家省级以上研发平台,光威集团等研发投入超11%。政府资金扶持帮助企业攻克技术难关,培植新材料产业集群。

走进位于威海临港区的碳纤维产业园,一条贯穿“装备制造——原丝——碳纤维——织物——预浸料——碳纤维制品——检测分析——回收再利用”的碳纤维全产业链正蓄势崛起。
“链主”领航、延链补链项目“跟跑”,今年以来,聚焦省“十强”产业和全市七大产业集群,临港区将特色产业集群作为实现高质量发展的重要抓手和强力引擎,在项目支撑、研发支持、生态打造上全面发力,推动以碳纤维产业为代表的整个新材料产业集群蓬勃发展。
数据显示,今年1至9月,临港区碳纤维及复合材料产业集群产值50.92亿元,金贝壳新材料等18家企业产值增速超过20%,全年产值过亿元企业达到13家以上。

“链主”领头,延链补链项目“跟跑”入园

只有头发丝十分之一粗细,却比钢还硬、比铝还轻,这样的碳纤维,还有一个更加响亮的名字——“黑色黄金”。
来到光威复材全资子公司拓展纤维的生产车间,“黑色黄金”呈现眼前——比头发丝还细的碳纤维在生产线上抻得笔直,其强度之高可见一斑。“这是T1100,另一个车间里是高模M65J,都采用的碳纤维领域最尖端的技术,能与美国、日本掰腕子。”拓展纤维总经理丛宗杰说。
作为国内第一家实现碳纤维产业化的民营企业,拓展纤维凭借多年自主研发实力,接连打破“技术、装备、产品”三重封锁,一举攻克“卡脖子”的碳纤维原丝,形成从前端研发、中端复合材料生产再到后端深度应用的全产业链,改变了碳纤维格局。
依托这一龙头企业,临港区高标准建设碳纤维产业园,并对照省“十强”产业要求确定了“链”式发展思维和产业生态理念,依托光威的强大虹吸效应,吸引全国各地的企业、项目寻觅到空白点“卡位”入链,不断扩充碳纤维的应用领域。
“只要你愿意做碳纤维,我们就能合作。”在光威复材董事长卢钊钧眼里,优势互补、联合攻关是当下产业链发展的常态:随着企业相继“牵手”,要素的聚集将协助产业打开更多下游应用市场“蓝海”,推动产业链横向拓展、纵向扩张,探索更多发展可能性。
“链主”产品种类齐全,各类碳纤维丝束“一站式”购物,碳纤维复合材料制品项目接连“入位”;“链主”下游应用领域广阔,乐承复材精密模具制造等项目慕名而来……以龙头带中小、以骨干带配套,临港区先后吸引20多个项目延链补链强链,全面提升产业竞争力。
金贝壳新材料有限公司的发展,证明了“链式反应”的聚合能力。自入驻产业园后,不出5年,企业生产的造纸用刀已位于国内造纸行业产能榜前列。
为全方位服务产业园区建设发展,临港区还成立威海临港新材料产业发展有限公司,厘清碳纤维产业发展方向,系统精准推进延链补链强链工作。公司董事长王战胜介绍,去年以来,产业园配套完善三个碳纤维复材产业化生产区,吸引了碳纤维复合材料预浸及制品项目、碳纤维树脂项目、碳纤维复材高端模具项目等15个高端产业链项目和1个园区配套绿色能源项目落户,整个产业链条发展更加全面扎实。

研发攻关,多方联合推动技术升级

企业完成产品成分化验需要走多远?在临港区碳纤维产业园,这个距离被缩短到了“触手可及”——有了来自山大、哈工大、北化工等高校研发平台的支持,企业不出园区,便能完成化验全过程。
临港区聚焦创新驱动,围绕重点产业领域布局各类企业技术研发创新平台,为碳纤维产业发展提供内生动力。
数据显示,今年以来,临港区省级以上研发平台总数达到37家,这其中碳纤维产业研发创新平台就占据了8家。
而作为创新的主体,推动创新创造的生力军,企业对研发更是极其看重。作为区域内龙头企业,光威集团每年研发经费投入比例保持在11%以上。
除了科研支持,临港区还从资金方面进一步加大对碳纤维产业的支持力度,通过发放优惠贷款以及指导申报国家级、省级、市级科研创新奖项等,吸纳资金投入,让企业感受到实实在在的帮助。
近年来,临港区为碳纤维产业企业争取和发放扶持资金5.3亿元。今年更是出台了《关于支持制造业高质量发展的若干政策措施》,对碳纤维产业集群企业在技术改造、技术创新、企业梯次培育、数字化转型等方面,进一步给予补助支持。
多项技术难关接连攻克,多家企业持续孵化……今年1至9月,临港区碳纤维及复合材料产业集群产值和利润增速均超过25%,塑造出一个韧性强、活力旺的新材料产业集群。

培植“综合体”,塑造产业集群新优势

眼下,浩然特塑西北角的新厂区建设工作正在收尾。在这里,投资1.4亿元建设的第五代3000吨聚砜生产线建成后,将大大提高生产的自动化水平和生产安全性,全部投产后,企业销售额将从2亿多元提高到6亿元。
同碳纤维产品在行业中的地位类似,聚砜系列树脂被誉为塑料工业的“金字塔尖”,浩然特塑则成为第一批触碰“金字塔尖”的企业。经过多年研发,该企业已建成国内首条、也是目前唯一一条完全拥有自主知识产权的千吨级聚砜系列树脂生产线,建起从原材料生产到二次制品研发、生产的产业链条。

“我们正聚力开展500吨医用级聚醚砜原材料产业化关键技术研究项目和高性能海水淡化膜专用聚砜树脂研发和产业化项目的研究。”企业负责人介绍,瞄准国际先进技术,拓展特种工程塑料的应用范围,企业将把发展领域拓宽至高端电子、医疗等方面,深耕前沿新材料、高性能复合材料等领域,力争成为工程塑料领域屹立不倒的“小巨人”。
眼下的临港区,正培植起包含碳纤维及复合材料产业、先进高分子产业、功能玻璃产业、高端合金产业和新型建材产业五大板块的产业发展“综合体”,新材料产业初具规模。
晨源高分子在亚洲率先实现树枝状聚合物材料产业化生产,金威化学成为全球最大的紫外线吸收剂和阻燃剂生产企业……越来越多的企业在临港区落地生根、开花结果,助推这里的新材料产业集群发展壮大。
来源:大众网

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来源:碳纤维生产技术
复合材料化学电子材料模具
著作权归作者所有,欢迎分享,未经许可,不得转载
首次发布时间:2024-06-07
最近编辑:5月前
碳纤维生产技术
助力国内碳纤维行业发展
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航空航天·歼15生产线首次曝光:大量使用复合材料,战机减重30%

本文摘要:(由ai生成)中国公开展示高度自动化的歼15舰载机生产线,彰显航空生产实力。歼15为重型舰载机,具备强大作战能力。其生产采用先进材料和技术,特别是高性能碳纤维复合材料,显著提高性能。生产过程严格,需精确控制工艺参数。这一进步体现了国家工业水平的提升和现代化生产方式的变革,为制造先进战斗机提供了物质保障。歼15生产线罕见亮相,展示了生产相关的工艺与设备。与我们印象里繁忙的生产线不同,战机的生产车间甚至有点冷清,那是因为大量工作,都已经由一排排巨大的数控机床来完成。中国歼15舰载机生产线公开亮相,让人比较意外的是,没有热火朝天、人潮涌动的画面,出现的反而是一排排干净整洁、科幻度爆表的自动化数控机床。从这些生产设施,我们也能一窥我国航空生产水平到底如何。歼15性能不俗,那造一架耗时多久?歼15战斗机是中国首款舰载战斗机,也是目前全世界少有的远程作战、对空对地攻击的重型舰载机。在所有现役舰载战斗机当中,歼15的空重和最大起飞重量,都位于世界第一。飞机尺寸大,挂点多,能力强,全机一共12个挂点,能够挂载大量空对空导弹,空对地导弹,空舰导弹,精确制导炸弹等。机腹2个串联挂点,可以组合起来挂载一枚8米长重4吨级别的超大型导弹,是目前世界各国攻击能力最强的舰载机,超过美国海军的F/A-18E/F超级大黄蜂以及F-35C隐身战斗机,也大大优于法国阵风M舰载机。歼15雷达直径达到了1米直径,可以安装巨大的雷达天线获得无与伦比的探测优势,这也是该机能力的一大亮点。对于一架战斗机而言,它的诞生一共分为三个部分,按照时间顺序分别是设计,制造和试飞,歼15战斗机的设计由航空工业沈飞飞机研究所完成,制造则由沈阳飞机工业集团公司完成,试飞则由沈飞的试飞站负责,其中耗时最多的就是制造过程。按照国际惯例,一架战斗机从备料开始到制造完成,大约需要2年左右的时间,制造过程大体分为零件制造,部装和总装,视频中歼15生产线,展出了3个部分,第一部分是CNC数控加工车间,第二部分是复合材料加工中心,最后一个部分是飞机部装和总装生产线。 打造歼15,不再用锤敲与人海战术了 加工时间最长的部分,就是数控加工中心和复材加工中心,这也和世界航空技术发展相关。 大家都知道,歼15是一款三代战斗机改型,该机主要采用铝合金和钛合金材料,为了降低飞机空重提高飞行性能,也大量采用昂贵的复合材料,尤其是高强度碳纤维加强复合材料,假如设计得到,相比铝合金零件,能减重20%甚至30%,提高性能非常可观。 加工交给数控机床后,整个车间甚至有点冷清 传统飞机制造厂,薄壁钣金零件占据很高的比例,制造大多采用模态弯曲挤压薄板等办法,后续加上人工修剪,普遍劳动强度很大,有的零件由于外形过于简单,仅仅提供单边模态,工人要很辛苦的将薄板砸成各种各样的曲面零件,这在中国战斗机制造历史上,并不罕见。最近20年,钣金零件比例越来越少,主要原因是数控零件和复合材料零件的快速增加,吃掉了大部分的钣金零件比例,而且随着时间的推移,隐身战斗机生产线的钣金零件会进一步缩减。 大尺寸数控机床,可以加工超大尺寸的一体化部件 数控加工中心大量机床密密麻麻排列,地面一尘不染,能看出良好的管理,实际上,更大的看点还是数控加工本身,中国二代战斗机歼7和歼8时代,数控加工零件的总量占据了总结构零件的20%不到,但是到了三代机时代,数控件的比例则暴涨到了50%,采用数控加工的主要原因是零件刚度好,形状复杂,精度要求高,而且加工难度大,数控机床的数量也是衡量一款战斗机先进与否的一个标尺。大量使用复合材料,战机减重30% 另外一个特别罕见的部分则是复材加工中心,该中心负责加工飞机的复合材料零件,按照复材零件的分类,大多分为高强度碳纤维加强零件,玻璃钢零件,还有蜂窝夹心零件,前者用于飞机的机翼,平尾和垂尾,玻璃钢零件常用于飞机的天线罩,蜂窝夹心零件用在控制舵面上更多。 其中以碳纤维加强零件最多和最出名,原因是10多倍钢铁的【比强度】,也是目前高强度低密度材料中最亮眼的一种,目前世界各国先进飞机普遍采用T-700和T-800高强度碳纤维制造零件,中国最近些年在自主研发高性能碳纤维上取得了重大突破,也达到了世界强国完全同步,这是中国不断制造先进战斗机的基础物质保证。 复合材料虽然很轻很强,但生产条件也非同寻常。碳纤维造价是铝合金的很多倍,加工制造复杂,零件价格也比铝合金贵许多。 而且加工过程中,对于工艺参数的控制非常严格,稍有不慎,则完全报废,代价巨大,对于复合材料制造而言,车间内必须24小时空调,保证恒温恒湿,这都需要巨大的投入与完善的管理。 F-35的复合材料比例【绿色】,已经非常高,我国在该领域也没落后 目前看来,关于歼15的碳纤维零件生产,我国已经实现体系化、规模化,可以为国产舰载机打造一身“金皮铁骨”。 一座巨大的舰载机产房背后,我们看到了国家工业的迭代与进步,看到了现代化生产与传统印象的巨大差别。没有沾满油渍的粗糙设备,没有汗流浃背的师傅,一群新时代的航空人,只需要行走在整洁的巨型机床之间,输入几个参数,就能高质量的快速生产战斗机,这就是现代化国家的工业实力。 来源:帅先观察特别声明:公众 号部分文章和图片来源于网络,发布的目的在于传递更多信息及分享,并不代表本公 众号赞同其观点和对其真实性负责,也不构成任何其他建议。版权归原作者所有,任何组织或个人对文章版权或内容的准确性存在疑议,请第一时间联系我们,我们会及时修改或删除。广告免责声明:本公众 号会不定时承接行业广告、产品推广、会议培训推广等广告,展示方式有文章前/中/后以图片形式展示、软文展示、产品链接展示等。本公 众号只提供发布平台,对广告内容的真实性或有效性不做评价,请自行判别。所有广告内容及相关事项与本公 众号无关,特此声明。来源:碳纤维生产技术

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