干货 | 公差来源的前因后果 : 只有正确理解了公差，才能做好公差分析
导读：
在做公差分析之前，必须明白公差来源的前因后果，否则做不好公差分析。
每个工程师心中都有一个梦，这个梦就是加工制造的零件同三维图中设计的零件尺寸一模一样，这样就可以避免大多数的生产组装问题，包括间隙、断差（未对齐）和发生干涉造成装不上等，产品开发就会变得轻轻松松。
现实是残酷的，这样的梦永远都不会出现。即使在上图中的正方体实物宽度尺寸测量结果同设计尺寸一模一样，但是如果把小数点从2位变成3位、4位，我们会发现二者永远都不可能一模一样。
这样的配合看上去完美无缺，零部件加工时没有任何偏差。但是，实际上，即使如此完美，这些零部件也有0.003mm左右的偏差。
这是电火花加工（Electrical Discharge Machining， 简称EDM）的零件。电火花加工的普通精度可达0.01～ 0.05 mm，在精密光整加工时可小于0.005 mm。
而对于其它大多数加工制造工艺来说，例如注塑成型，要达到0.01～ 0.05 mm的精度就已经非常非常困难了，这会导致零件不良率急剧增加，加工成本大幅上升。
当然，更不用奢望0.003mm的精度了。即使以成本为代价，也达不到这样的精度。
正是因为这种偏差的存在，造成零部件加工制造后，在装配时经常会出现这样的情况：间隙、对不齐（断差）、装不上等，继而影响到产品的质量、功能和可靠性等。
不同制造工艺的零件尺寸产生偏差的原因存在差异。下面以注塑成型为例来详细说明。注塑模具的零部件由各种工艺加工的，例如机加工、CNC和电火花等，这些加工工艺在加工零部件时，会产生尺寸偏差。同时，零部件在组装成注塑模具时会存在组装偏差。
塑胶充填满模具型腔后，在冷却的过程中会发生收缩。在塑料的物性表中，会给出塑料的缩水率，通过缩水率可以反推模具型腔的尺寸。但是，这个缩水率是在实验室理想环境中测量出来，是一个范围，本身就存在偏差。
在注塑成型时，不同的成型条件包括保压时间、熔化温度、充填速度、保压大小和模具温度，都会影响塑料的收缩率，这会导致与注塑模具设计时的收缩率存在差异。零件的壁厚大小也会影响收缩率。
注塑成型时的各种成型缺陷，例如缩水、变形和翘曲等，严重影响零件尺寸的精度。
不同批次塑料成分的差异、注塑加工时的温度、湿度和环境等，都会造成尺寸产生偏差。产品设计工程师在三维图中绘制的零件，与实际加工出来的零件总是存在偏差，这是工程师必须面对的不完美的世界。而对于偏差，必须加以管控，否则不完美的世界就会变成悲惨世界。
公差就是在这样的情况下出现的。
公差是零件尺寸所允许的偏差值，设定零件的公差即是设定零件制造时尺寸允许的偏差范围。
上图所示的正方体宽度设计尺寸为40mm，公差为±0.10mm，意味着零件加工后宽度尺寸可以接受的范围为39.90mm~40.10mm，任何超过该范围加工的零件均是不合格品。公差仅仅是需要设计一个范围，是不是也太容易了？
这仅仅是看起来简单，实际上应用却非常难。稍不留神，就是一个大水坑。
制造工艺很多，例如注塑、冲压、机加工、压铸和粉末成型等，每一种工艺其所能达到的精度不一样，有的可以达到很高的精度，例如高精度的电火花加工可以达到0.003mm；而有的达不到很高的精度，只能做到0.1mm左右，例如较大尺寸的粉末成型。
即使是同一种工艺所使用的材料不同其精度也不同，例如ABS的注塑成型与PBT的注塑成型所能达到的精度就相差较大。
由于缺乏对不同工艺的了解，这就造成了工程师在设计公差时变得无所适从，不知道该如何去设计零件的尺寸公差。
2）公差是宽松好是精密好？
公差设计得太精密，工厂说根本上达不到这个精度，同时成本也很高；公差设计得太宽松，成本确实降低了，但是产品容易出现间隙、断差和装不上等问题，产品的质量、功能和可靠性等又担心出问题；
工程师真的是陷入了两难。有没有两全其美的办法？
这就是公差分析的终极目的：合理定义零件的尺寸公差，使得零件能够在制程能力所能达到的精度下、以较低的成本进行制造，同时满足产品的质量、功能和可靠性等要求。
这也是“公差分析”系列文章准备告诉各位工程师的，敬请关注。
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