降本设计，还是降本再设计？
降本应该在产品设计时、当产品还是三维模型时，就应当进行，这是一个公认的真理。换句话说，降本应该是在成本事实发生之前。 因为一旦产品开模、或者量产之后再进行降本，就涉及到模具修改、生产线修改、重做测试或认证等，“牵一发而动全身”，从而面临各种各样的限制、或者有可能投入大、周期长，甚至还有潜在质量风险，一些原本很好的降本方案很难落地。 然而，令人吃惊的是，我发现很多企业是在产品量产之后才开始推行降本。 而正如预料的，量产之后再降本，很多企业都陷入了无从下手的困境。 要想走出困境，我们必须改变思维方式，把降本从量产阶段提前到产品设计阶段。 
去年去了好几家企业培训咨询，他们提到的一个共同问题难住了我。 他们说：工程师已经想到了很多降本措施，但是这些降本措施带来的收益，还远远不及改模、改生产线的费用。投入和收益不成正比，很困惑降本要如何推行下去。 仔细追问之下，发现他们都是在产品量产之后才开始降本的。 产品上市了，发现市场反响不及预期，不得不降低产品售价，相应的，为了保证产品利润，产品则不得不降本。 就像今年一样，各种工业原材料大幅度涨价，例如塑胶材料和金属材料等，而售价端无法做相应的提价，企业不得不考虑降本，否则销售一个产品就会亏损一个产品。 
产品只有量产之后，才有了成本标杆，降本才有对标的对象。 针对量产产品降本，可以很容易算清楚降本多少，大家的工作绩效容易被认可。 如果是量产和开模之前，通过设计降本了，但是没有对标的对象，成本到底是降了还是没降？到底降了多少？到底是不是因为你努力工作采取降本措施而产生的还是其它？这些都不容易说清楚。 总之，量产之前降本，因为没有对标对象，很难去衡量降本效果，大家都没有绩效。为了让绩效好衡量，为了让大家都有绩效，只能在量产之后降本。 第一、第二种量产之后才降本，特别是第二种，是被动的降本。 原材料涨价、劳动力成本上升，我们无法管控。我们只能在量产之后去被动降本。 而第三种，却是主观上把降本放在量产之后进行，这是需要避免、并可以避免的。 因为这同时还会带来一个严重问题，那就是工程师可能会预留降本空间。 在产品设计之初，工程师故意预留降本的空间，即使有好的降本思路，也不会去实施。 因为这个时候成本设计得太低，也没有绩效；而预留降本空间之后，等量产了再去降本，绩效就有了，何乐而不为呢？ 所以，把量产之后的降本作为绩效指标，不是一个好的注意。 其实，如果仅仅是因为绩效考核缺乏对标对象，我们完全可以对标企业上一代类似产品或者类似零部件进行。 只要现在正在设计的产品比对标的成本低，那说明工程师的降本绩效好。
然而，量产之后再降本存在诸多问题，例如限制多、投资大、风险大等。
产品已经成型，一些好的降本方案涉及的修改面大，限制多。 一个零部件的降本优化可能会导致另外一个或多个零部件的修改。 如果其它零部件因为各种各样的原因不能修改，那么这个降本方案就无法落地。 而这些好的降本方案，是在开模之前，如果要落地，仅仅需要改一改三维图纸，落地是分分钟的事情。 量产之后降本，一般都需要改模、改生产线，这是一大笔投入。 另外还需要重新再做一遍量产之前曾经完成的相关测试或者认证，这又是一笔投入。 例如，我曾经为一家企业进行降本咨询，辛辛苦苦，经过多方努力和论证，找到一个非常优秀的降本方案即塑胶材料替换，材料价格会便宜10%左右。 如果产品没有开模，那么企业会毫不犹豫地进行材料替换。 然而，产品已经开模量产，如果现在进行材料替换，因为两种塑料的收缩率不一样，模具修改费用差不多相当于新开一副模具，这是一笔比较大的投资。 更不用说，后续还需要做系列测试验证，来证明新材料可行。 如果在开模前就选择使用便宜的阻燃塑胶材料，就不会造成后续的改模费用以及其它各种各样的顾虑。 一个量产的产品，如果能够顺利量产，这需要整个产品开发团队，全身心投入，花很长的产品开发周期，进行各种设计验证和测试，确保当前设计合格。 而量产之后的降本修改，往往是一个或几个工程师，在兼 职其它产品开发项目的情况下，在短时间内进行简单的论证、测试验证，很有可能存在考虑不周到的情况，从而造成其它风险。 
准确地说，降本应该发生在产品设计时，当产品还是三维模型时。 工程师在绘制三维模型时，就需要运用降本理念，把各种潜在的降本方案体现在模型中。 在产品设计阶段就进行降本，限制小、投入小、周期短、风险小。 
如果因为各种各样的原因，产品量产之后，再来降本，应该如何去进行呢？ 我们可以暂时不考虑量产后诸多的限制问题，直接按照产品设计阶段的降本设计方法，去思考降本方案。 
▲降本设计总览图
▲降本设计的层次
量产之后，可以做一些商务上的降本，或者说是采购降本。 因为量产之后，零部件的生产情况已经确定下来，一个零件生产时，用什么设备，用多少人工，用多少加工工时，这些现场都一清二楚。 当我们掌握这些信息之后，我们就可以准确地计算出产品成本，然后可以与供应商最初的报价对比，找到潜在的降本空间，就可以与供应商讨价还价。
降本应该在成本事实发生之前，而不是在成本事实发生之后。 一旦成本事实已经发生，那么降本的机会就会大大受到限制。
所以，我们必须在产品设计时，即在三维模型设计时，就应该进行降本设计。 ----END---
来源：降本设计
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首次发布时间：2023-11-16
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