模内埋置螺母有很多种规格，要选择出最合适是一种可不是一件容易的事情。如图所示规格，应该是大家经常选用的一种。
它们具有两个典型细节特征：
1）滚花纹路为钻石型
2）螺母首尾不对称设计
然而，这种常见规格的螺母，一定是模内埋置最好的选择吗？
在模内埋置时，会存在三方面风险：
1）产生内应力，造成支柱开裂
2）不对称设计，增加防错成本
3）滚花纹路相互碰撞而产生金属碎屑，造成注塑停机
钻石型滚花纹路的众多尖端，在注塑成型时，产生无数个应力集中点，在螺丝拧紧时外力作用下，很容易使得支柱开裂。 在塑胶件DFM设计之中，一个最基本的设计指南是避免尖角。在注塑过程中，塑胶熔料在尖角处的流态发生急剧变化而产生较大内应力，并残留在尖角处，这就是应力集中。 
应力集中处在外力的作用，很容易发生断裂。如图所示的一个塑胶件，就是因为尖角的存在而发生了断裂。 
而钻石型滚花纹路尖端，在塑胶件支柱中就形成了无数个尖角，尖角处应力集中。如果螺母没有预热使其膨胀，这会导致塑料更大的收缩，更增加应力集中的程度。 而在螺丝拧紧过程中，支柱不可避免的会承受到外力；或者在温度变化时，因为塑料和金属的热胀冷缩系数不一致，也会产生外力。 如图显示了一个塑胶件支柱的剖面，从图中可以看出，其开裂处正是埋置螺母滚花纹路的尖端。
因此，对于模内埋置螺母来说，钻石型滚花纹路并不是最好的选择。对于半结晶塑料和热固性塑料，这可能不是问题。 然而对于某些无定型塑料，例如PC、ABS等，这可能就非常致命，支柱发生开裂的现象不可避免。 针对这一风险，其实有更多的非钻石型滚花可供选择，例如直螺纹、左右螺旋纹、圆弧纹，以及较大较深的滚花纹路和凹槽等，特别后两种滚花的应力最小。 
▲避免钻石型螺母
在模内成型时，埋置螺母是通过定位针放置于模具中，然后合模开始注塑成型。
埋置螺母的首尾两端不对称，即不防错，这将带来很大的问题。
因为一旦把埋置螺母首尾放反，那么埋置螺母很有可能与模具发生干涉，合模时把模具损坏；或者，即使放反后不影响合模，能够正常注塑，然而成型后螺母首尾不一致，造成整个塑胶件报废。
如果采用人工放置，这一方面因为埋置螺母本身尺寸较小，同时首尾两端的不对性较小（即很难一眼看出首尾），使得操作人员很难辨别首尾，增加放置时间。而放置时间的增加，则意味着注塑成型周期的增加，产品成本增加。 而如果采用自动化生产，使用设备或机器手放置，则需要增加额外的调整首尾方向的设备投资。 如果在设计允许情况下，使用首尾对称的埋置螺母，这样就不必区分首尾，不用担心防错，自然就会避免防错成本的支出。 
在运输、在自动化上料过程中，由于钻石滚花纹路的尖端较细较小，容易因为互相碰撞而产生金属碎屑。 ▲振动盘上料过程中零件会互相碰撞（示意图，零件非埋置螺母） 这些碎屑如果被带入到注塑模具中，就很容易造成合模问题或其它质量问题，不得不进行停机检修。 为了避免碎屑进入到模具中，可能需要在输送线的底部增加一层网，起到筛子的作用，碎屑在上料过程中通过而落下；然后再在下一层增加胶粘剂，以收集碎屑。 更好的办法是直接更改螺母的钻石型滚花纹路，使用较大纹路，例如螺旋纹、圆弧纹、或者较大较深的其它滚花纹路和凹槽等均可。
▲较大纹路的螺母
产品结构设计的成败，往往就在于细节，这些细节可能是零件上的某一个特征，可能是某个0.01mm尺寸的设计。
而准确把握细节，并不在于我们把这些细节知识点死记硬背、熟记于心。
再强的大脑，也没办法记住所有的细节。
我们需要反其道而行之，放弃记住所有细节，给大脑减负和预留空间；通过建立相关知识体系，框架化和结构化，降维打击，我们才能把细节做好。
正如我在上一篇文章中所做的事情：
如何系统化、逻辑化地进行埋植螺母的结构设计？
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来源：降本设计
