塑胶件 | 降低内应力的结构化思路

塑胶件内应力，同其它缺陷如缩水、熔接痕等完全不一样，看不见（有应力痕的除外）、摸不着，我们很难通过外观判断一个塑胶件是否存在较大内应力。

然而当塑胶件发生开裂等缺陷之后，我们花费无数精力去寻找根本原因，层层剥茧、追根溯源，才发现内应力是罪魁祸首。

它仿佛是一个大内高手，破坏塑胶件于无形之中。

要降低内应力，我们就必须从其根源处入手，了解其产生的机理，然后再有针对性的从塑胶材料、塑胶件设计、模具结构和注塑成型工艺参数等四个方面采取有针对性的措施。

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

• 尽可能选择塑料件作为嵌件。

• 尽可能选择与塑料热膨胀系数相差较小的金属材料做嵌件材料，如铝、铝合金及铜等。

• 在金属嵌件上涂覆一层橡胶或聚氨酯弹性缓冲层，并保障成型时涂覆层不融化，可降低两者收缩差。

• 对金属嵌件进行名义脱脂化处理，能够避免油脂加速塑胶件的应力开裂。

• 金属嵌件进行适当的预热处理。

• 金属嵌件周围塑料的厚度要充分。例如，嵌件外径为D，嵌件周围塑料厚度为则对铝嵌件塑料厚度h≥0.8D；对于铜嵌件，塑料厚度h≥0.9D。

  
  

         
       

       

       

       

• 要设计适当的脱模锥度，较高的型芯光洁度和较大面积的顶出部位，以预防强行脱模产生脱模应力。
• 调整顶出装置，如顶板、顶杆等，使之平衡动作，避免作用力先后不一或倾斜歪曲顶出。 
• 型腔、型芯要有适当的脱模斜度。当斜度不够时，脱模困难，塑胶件受的机械应力过大而开裂。 
• 型腔脱模面要有足够的光洁度，甚至连抛光方向也应尽量与料流方向一致。型芯部分的加强筋、柱子等应有足够的光洁度，使脱模顺畅。
• 调节好开模速度，避免高速拨模。 
• 调节好模板的平行度及平稳性。 
• 在模面上施加适当的脱模剂，使脱模顺畅。 
• 塑胶件在模内冷却时间太短，未充分硬化即开模顶出，可能在顶杆周围开裂。但冷却时间过长，塑胶件包贴在模芯上，顶出时由于脱模光洁度不够或斜度不够而发生顶白现象。 
• 深腔塑胶件应设置适当的进气孔道，以免脱模时产生过大的负压，影响塑胶件与模具的分离。必要时，通过进气孔道向模具和塑胶件之间吹入压缩空气有助于脱模。

       

       

       

热处理方法是塑胶件件放入水、甘油、矿物油、乙二醇和液体石蜡等液体介质中，或放入空气轮回烘箱中加热到指定温度，并在该温度下停留一定时间，而后缓慢冷却到室温。试验表明，脱模后的制件立刻进行热处理，对降低内应力、改良塑胶件性能的效果更明显。此外，提高模具温度，延长塑胶件在模内冷却时间，脱模后进行保温处理都有相似热处理的作用。

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来源：降本设计