在之前的文章中，我曾经说到：在零部件数量多、需要模具、大批量生产等场合下，如果使用非双向对称公差进行2D图纸图纸，不但会额外增加尺寸转换所产生的工作量，同时还容易发生转换错误。
有的产品设计工程师觉得，尺寸转换是模具的工作，出错了是他们的责任，与产品设计无关。
然而事实上，使用非双向对称公差，在产品设计时同样需要尺寸转换，也非常有可能使得产品设计出现错误。
这个错误非常隐蔽，很不容易被发现。
本文将通过一个真实的失败案例来说明，非双向对称公差是如何造成设计错误的。
一个产品，使用密封圈防水，当零部件开完模具、做防水测试时，发现防水测试失败。 
于是，根据2D图纸，如图2所示，仔细测量相关零部件的尺寸，结果发现零部件尺寸都在尺寸公差范围。 然后再检查产品3D图纸设计，如图3所示，是不是名义压缩量设计得太小了，需要增加压缩量？ 经过计算发现，5mm直接的密封圈，放在4mm（13-3-6=4）的槽中，名义压缩量为20%。 按照密封圈材料供应商推荐，10%~30%的压缩比，可以满足防水要求。 是密封圈配合的相关尺寸精度太宽松了吗？需要让精度更精密吗？
这个问题的根源其实非常隐蔽，如果我们单纯通过观察或者简单分析，难以发现根本原因。 即我们在绘制如图4所示的3D图纸时，公差就默认为图5的双向对称所示。 
▲图5 我们把图2的尺寸和公差，代入到公差分析表格中，公差分析（极值法）结果为-1（-0.4，+0.4）mm，如图6所示；即名义压缩量为1mm，最小压缩量为0.6mm，最大压缩量为1.4mm，。 如果转换为压缩比则为，名义压缩比为20%，最小压缩比为12%，最大压缩比为28%。 符合密封圈供应商推荐的压缩比范围（10%~30%）。 
我们把2D图纸里面的尺寸及公差（采用了非双向对称公差），放入公差分析表格中，进行计算，如图7所示。 
▲图7
公差分析（极值法）的结果的-1（0，+0.8）mm，即最小压缩量仅为0.2mm，最大压缩量为1.0mm。 转换为压缩比为则为：最小压缩比为4%，最大压缩比为20%。 与供应商推荐的压缩比范围（10%~30%）严重不符合。最下压缩比仅为4%，防水测试不可避免地会出现失败。
