塑料选材降本案例 | 汽车BC柱装饰件，年降本2000万

选材，即选择合适的材料，是降本最常用的一种方法。如果应用恰当，会带来非常可观的降本，特别是在塑料金属原材料暴涨的最近几年。

不过，有的工程师一看到选材降本，就把选材等同于国产代替进口、或者更换一个便宜供应商等。

事实上，选材还有其它维度，例如在满足性能要求下，通过材料类型的变更，从而实现降本。

当然，通过材料类型变更降本，难度和挑战比较大。

本文介绍一个成功应用于汽车BC柱装饰件的材料类型变更的案例，使用高光免喷涂PC/PMMA/ASA塑料代替PC/ABS+喷漆或ABS+PMMA双色注塑，实现了每年2000万成本的节省。

• 喷漆不良率高，成本高。喷漆容易产生缩孔，橘纹、咬底、颗粒、浮色和发花等各种外观品质缺陷，不良率很高；这些不良产品，就是成本上的巨大浪费。
• 注塑成型之后，还需要喷漆，人工、设备成本增加，生产周期长。
• 喷漆使用化工溶剂会污染环境，环保性差，受环保政策管控严格。
           

• 外观效果较好，耐刮。
• 双色注塑，一次成型，免去喷漆工艺。

• 双色注塑需要较大模具和大型注塑机台，因此双色注塑设备贵、模具费用贵。

• 双色注塑的生产周期长，至少是单次注塑生产周期的1.5倍以上，生产成本高。

• 双色注塑的成品形状不能太复杂。

• 一次注塑成型，生产周期短，无需二次喷涂，生产成本低。
  
• 在满足高光、耐候性、耐刮擦性等前提下，具有更高的耐热温度、和更高的冲击强度。
• 外观选择更加丰富，可以定制外观纹路。

• 耐候性、耐刮擦性能满足要求，但比当前主流材料稍差。
• 塑胶材料成本较高。
• 注塑模具的设计和工艺参数的调整较复杂，要求工程师必须具备相关经验，否则容易出现外观缺陷。

要想克服这个难题和挑战，必须要求工程师具备深厚的塑胶材料（包括各种塑料性能、应用和价格）、产品设计、注塑模具和注塑成型等相关理论知识功底和实际应用经验。        

来源：降本设计