冲压件冲孔修边模调试流程

一、模具的整理与检查

1. 上下模座导板间隙、着色度检查（蓝油、塞尺），三销孔的钢印数字检查
2. 压料板起吊螺孔整理检查、压料板横销受力情况检查、压料板行程检查、压料板上的卸料镶块过门孔干涉检查、压料板与上模座导板/导套间隙检查（蓝油、塞尺、万向吊耳）
3. 镶拼刀拼缝间隙、硬度、垂直度、底面蓝油度、冲孔凸模位置以及螺销钉孔检查。
4. 斜锲修边/冲孔导板间隙、行程、氮气缸以及氮气缸压力表检查。
5. 下模芯刀口（废料刀）拼缝间隙、硬度、垂直度、底面蓝油度、冲孔凹模止转键、漏料孔检查，
6. 所有定距块包括锥形定距块、顶棒螺钉检查，L形零件定位、感应器安装位置及线路检查。
7. 卸料板安装是否坚固而灵活，废料孔是否畅通、废料能否顺利落下检查
8. 模具的外形检查（模具号、零件号、工序号、送料方向、感应器线路、氮气缸线路、气缸线路、模具重量），模具铭牌的制作与安装

二、模具的推磨

1. 下模芯:型面整理R角并清根、废料刀凸筋清根等，用OP20工序件刷蓝油来检验零件是否与下模芯贴合，确保OP20工序件与下模芯完全贴合后清洁模具开始下模芯推光。

1. 用120 粒、220粒研削石沿加工痕迹成10~45°夹角进行交叉推磨，下模芯型面必须全部推到不能遗漏， 推磨时不能在某一型面处停留太长，保证型面推光余量的一致性。重复推至无机加工痕迹

2. 用400粒研削石沿零件造型推磨，推至无上工序遗留痕迹

3. 用400、600、800、1200粒砂纸推光至表面粗糙度Ra0.8~0.4μm，上油作防锈处理

2. 压料板：型面整理R角清根

1. 根据设计部门提供的压料区域保留其余部位作适当让位处理，用220粒研削石去棱角和加工毛刺

三、模具的研配

1. 合模上研配压力机，首先检查模具是否与压机技术参数匹配

2. 模具安装后检查上下模座导柱、导套、导板间隙、着色度检查（蓝油、塞尺），零件定位干涉检查，模座定距块蓝油着色度检查，锥形定距块高度测量（铅丝）得到数值后，用垫钢皮的方法将锥形定距块高度调整到相同的高度，其检验看锥形定距块的着色度

3. 将双面刷过蓝前序工序件放入下模芯上，压机闭合高度调高至模具不参加修边冲孔状态，上气垫加压至设计部门提供的工作压力，以下模芯为基准开始研配压料板蓝油度，在不断研配的同时调整锥形定距块的高度（抽钢皮）保证压料板在研配时平行下行。研配至蓝油贴合率达到设计部门给出要求

四、模具的调试及优化

模具调试及优化：主要解决修边冲孔毛刺保证在允许的范围内、确保模具在冲压时的稳定性，现场调试人员可根据现场实际情况进行调整和优化。同时根据测量报告和装车情况修边线作局部优化和更改，并根据本工序零件表面存在的缺陷，在本序模具上作出相应的措施消除零件的表面缺陷。

1. 压料板与下模芯的有效工作面的贴合率不断研配完善最终达到90％以上
2. 并且保证冲压生产线连续生产稳定而且达到规定的生产冲次，每一轮调试后，模具在调试过程中碰到的问题必须及时优化，确保模具的完好性
3. 下模芯、压料板等工作面必须油光至表面粗糙度Ra0.4µm，刀口保持锋利其表面粗糙度Ra1.6µm，并做好清洁和防锈处理
4. 下模锥形定距块和其他定距块上所垫的所有钢皮化整为垫块，其中锥形定距块钻销孔定位
5. 交模前清洁模具并重新刷漆