一个筒体椭圆度不符合标准要求引发的故事

筒体椭圆度产生：

1.  筒体制造过程中产生的椭圆度，一般可以通过校圆来调整；

2.  筒体制造完之后，在进行热处理时，筒体里面未合理设置支撑，筒体产生变形，若筒体壁厚较厚，则很难进行校圆来调整；

3.  在离筒体边缘较近区域进行大开孔焊接接管，也会对筒体椭圆度产生影响；等。

标准中对椭圆度的控制：

1.  GB/T150.4-2011中对筒体椭圆度进行了控制，分为不开孔与开孔情况，分别给出了相应的控制范围，具体如下：

2.  根据ASME VIII-1 UG-80，对于筒体椭圆度控制，对于筒体或者筒体与封头连接处按照1%椭圆度控制；对于有开孔截面的筒体，其椭圆度可以放宽至2%，详细规定如下：

若筒体标准椭圆度超了，再无法进行校圆的情况下，难道该筒体就必能用了么？当然不是，肯定是有解决办法的。

美国出版了API 579—1 Fitness-For-Service标准，该标准对压力容器、常压储罐、压力管道使用过程中检出的缺陷（脆性、全面减薄、局部减薄、点蚀、氢鼓泡、氢致开裂和应力导向氢致开裂、裂纹状缺陷、蠕变、火灾损伤、焊缝焊偏和壳体变形、凹痕、刮痕及分层等）提供了安全评定的方法。可以根据第8章进行筒体椭圆度的评估，评估分为3个等级：

（1）  Level 1 Assessment

该评估程序是按照相应标准对椭圆度的要求来进行控制，满足标准要求即为合格。

（2）  Level 2 Assessment

该评估程序是当筒体椭圆度不满足评估1程序时，可以按照标准中给出的程序进行一步一步计算，判断计算结果是否满足评估2程序。

（3）  Level 3 Assessment

该评估程序是采用应力分析技术来对椭圆度进行评估，可以采用线性应力分析和应力分类法或者非线性应力分析。

案例分享：

一台出口国外的设备，由于其是改造设备，并不是一个完整的设备，需要与反应器本体进行焊接。由于该设备是热处理设备，且设备里面有耐火衬里，所以在制造过程中筒体变形的控制变得尤其重要。该设备在制造厂要求U钢印，在现场的安装焊接需要R钢印。但制造完成之后，筒体的椭圆度不满足ASME标准要求，国内的AI也放行了，那问题就遗留到现场了。

在现场施工时，需要取得R钢印，所以让施工单位聘请了国外的AI，老外办事比国内就是认真，还自己亲自去检验，测量筒体端口的尺寸，测量报告认为筒体的椭圆度不满足ASME标准要求，不能进行接下来的施工工作。国外的AI给了两种选择：一种是对该筒体进行校圆，满足标准再安装；另外一种就是说服业主该设备不要R钢印。但这两种方法都很难实施，第一种方法采用外力进行校圆，耽误工期是一方面，其次是变形有可能会破坏内部的浇注料，导致该设备的隔热系统失效；另一种说服业主不要R钢印也是行不通，业主再三申明必须要R钢印。

为了确保施工的顺利进行，AI能够同意释放R钢印，最终采用了API 579—1 Fitness-For-Service标准中的评估2和3程序进行了计算，出具了详细计算报告，获得了AI同意，才未导致施工工期的长时间延误。

根据实测的数据，按照评估2程序进行了筒体椭圆度相关计算，筒体椭圆度满足API 579—1 Fitness-For-Service标准要求。一般老外都比较固执，尤其是还不满足标准的情况下。为了增强说服力，采用有限元进行了建模，对比了筒体实际情况与理想情况计算结果，都能满足标准要求，且计算结果相差较小。

给我们的思考：

1.  制造厂应严格按照标准中的偏差执行，在制造过程中，采用合理的内部支撑，确保热处理过程和接管焊接过程中不出现较大变形，使筒体椭圆度控制在标准允许的偏差内；

2.  国内的AI也要履行好AI的职责，严格按照ASME标准执行，不能睁一只眼闭一只眼，在不满足ASME标准的情况下就稀里糊涂的放行了；

3.  设备问题若遗留到现场都是非常难处理的，要是按照现场AI所说采用外力校圆方法，造成的工期损失是很难估算的（1天少赚几百万美金），也会给现场造成很多额外工作量，遭到施工单位的索赔；

4.  国外AI工作态度是非常认真，很多时候都亲自都现场检查，每一份报告都看的很仔细，还作了很多批注，提出的很多意见需要修改。虽然觉得这个老外在搞事情，但工作态度还是值得我们去学习的。