未来汽车业，3D打印能否成为“潜力股”？来交通与工业论坛，了解最新趋势
近日，沉寂已久的小鹏汽车，与大众汽车牵手造车而成为车圈顶流，标志着传统汽车OEM正在寻求新的突破点，而3D打印作为智能制造不可或缺的一环，正在逐渐被引入到汽车制造的各个环节。随着上世纪80年代3D打印技术开始发展以来，3D打印技术已经帮助整车OEM公司实现逐步生产设计上的升级。许多高档车和跑车制造商需要既具有视觉冲击力又经久耐用的高标准零件，增材制造正是满足这些期望的最佳选择。目前，宾利、保时捷、宝马等公司都已经被3D打印技术的优点所折服，并开始进行大胆的试验。
使用3D打印技术能够制造更加个性化的部件，赋予汽车独特的性能特征。英国豪华汽车制造商宾利就是已经成功应用该技术的汽车制造商之一。它与全球贵金属产品供应商Cooksongold合作，通过3D打印制作了宾利Batur车型上的黄金装饰件，使用到的黄金100%从旧珠宝中回收，研磨成3D打印所需的粉末。
210克18ct黄金3D打印装饰件
惠普（展位号：M30）MJF 3D打印技术为宝马BMW i8 Roadster跑车打印车窗导轨零件。宝马集团将其生产的榜首百万个3D打印零部件-车窗导轨投入批量出产，用于宝马i8跑车（BMW i8 Roadster）。该导轨仅需5天就成功研制，并在莱比锡（Leipzig）工厂投入批量生产。该零部件将装置于宝马i8跑车的车门内，能够让车窗顺畅运转。现在是其首次用于车辆的批量生产，能够在24小时内生产出100个以上的车窗导轨。车窗导轨是宝马i8跑车的第二个3D打印零部件，其首个3D打印零部件是软顶附件的固定装置。该固定装置由铝合金制成，兼顾了轻量化及硬度要求。用于生产汽车零件的 3D 打印技术有多种，当然这取决于最终应用。例如，保时捷通过L-PBF技术为车型911 GT2 RS双涡轮增压发动机生产了活塞，在这一应用中，通过面向增材制造的设计实现零件轻量化，保时捷还通过优化活塞的设计使发动机获得更强动力与更高效率。
英国汽车工业中心Vital Auto使用了Formlabs（展位号：M05）的SLA和SLS 3D两种打印机，它们都为设计和生产过程提供了独特的技术支持。使用Fuse 1 SLS打印机在原型设计和测试中节省了两到四天，使团队能够在不到24小时内为门铰链、门把手内件、门内件和其他结构部件等，生产出最终用途零件。SLA打印机Form 3L使Vital Auto能够生产具有光滑表面的汽车零件，这些零件在打印后可以快速添加到车辆中。
Vital Auto的Fuse 1 3D打印机用于机械零件
汽车行业人士如何预见3D打印将带来的变革发展？3D打印技术在汽车行业究竟有何瓶颈？未来我们究竟如何打破？让我们的眼光回到9月12-14日的TCT亚洲展，看国内知名厂商全方位深度探索3D打印在汽车领域应用的进展。铂力特（展位号：H31）与同济电车队合作进行金属3D打印方程式赛车零件项目。在这个项目上，铂力特选取了高强铝合金和铝合金对改装车进行零件打印，这两种材料可以在减重的同时保证零件强度。金属增材制造技术在汽车领域的应用点之一是个性化产品多件同版生产，不仅可以满足客户定制化需求，而且极大程度降低了生产的成本。由于本次改装车项目零件数量较多，铂力特采用BLT-S300、BLT-S320、BLT-S400三个型号的设备打印改装车零件。而与最近风头最盛的新势力小鹏汽车的合作中，铂力特参与该汽车的卡钳与卡钳支架部分前端设计并打印。在本次零件设计中，铂力特从零部件设计阶段便开始引入金属增材制造设计思路，从设计端开始发挥金属3D打印优势。这样不仅缩短了前期研发设计的时间，而且还能用这种方式获得更优的零部件设计、制造及工艺方案。
3D打印卡钳支架自2014年起，华曙高科（展位号：K15）就与武汉萨普结下不解之缘。武汉萨普将华曙高科金属、尼龙3D打印技术广泛应用在各类车型的研发、测试、小批量终端功能件制造等阶段。如今，在武汉萨普自主研发生产的Faraway 法拉唯——城市越野拖挂房车上，华曙高科3D打印技术以快速、高效的方式生产了43个终端功能零部件，并安装在每一台车的空调系统、底盘、内饰等方面，使这款房车的研发周期缩短、生产成本降低、重量及燃料消耗减少。
INTAMSYS 远铸智能（展位号：N73）与材料合作伙伴KEXCELLED（展位号：H70）携手，为西卡中国汽车事业部提供3D打印汽车零部件的解决方案，成功完成了在汽车行业的又一重要实践。相比较传统注塑方式，可帮助汽车行业客户在原型开发方面缩短80%-90%的时间和成本，为汽车产业的快速迭代注入“加速度”！
