洞见 | 基于模型的产品开发是高效、创新设计的关键

虽然工程部门一直是企业其他部门3D模型的拥护者，但在整个设计工作流程中，以模型为中心的接受程度却进展缓慢。在核心CAD模型之外，工程师可以自由挑选合适的软件，以实现仿真、生成设计、曲面设计、刀具路径创建和文档等领域的关键辅助功能。

虽然强大的工具台对于创建当今的创新产品至关重要，但独立的工具会增加复杂性并降低效率，从而延长设计周期并可能导致代价高昂的错误。原因很简单：独立的设计工具组合不共享本机文件格式，这意味着过度依赖手动、低效的解决方法来在应用程序之间转换数据和模型。这就意味着工程师会浪费很多时间和精力在工具之间完成切换，从而限制了他们从事实验和创新等更高价值任务的能力。

PTC Creo等3D CAD程序引入了深度关联的一流参数化建模。这确保了当模型的某一部分发生更改时，相关更新会自动传播到相关几何体和下游工件。但是，当为仿真或创成式设计引入点解决方案时，设计链就会出现断裂。仿真结果或轻量级创成式设计并不与原生3D CAD模型直接关联，因此工作仍然是孤立的，依赖于手动集成过程。与此同时，工程师们不得不陷入同时使用多种工具，引入导入、导出和转换哑几何图形的循环，这种做法效率低下，同时削弱了关联参数化设计的固有优势。

虽然CAD工具历来在关键领域缺乏强大的辅助功能，但现在情况已不再如此。PTC Creo等解决方案已经发展成为集成平台的一部分，提供一系列高级功能，包括创成式设计、渲染和实时仿真，以及工具和模具设计、增材制造设计和模具分析等功能。这些高级功能不仅集成到了核心Creo环境中，而且共享相同的本机CAD文件格式。

凭借通用的核心工具、简化的用户体验和单一的原生3D模型，工程组织最终可以从组织其他部门已经在基于模型的定义 (MBD) 实践中获得的生产力和上市时间效率中受益。PTC的客户研究表明，强大的MBD方法可帮助公司将文档生成速度提高40%，将首件检验时间缩短60%，并从产品错误和不合格项减少90%，这些重大改进都会客户受益。设计和工程工作流程必然会受益于类似的效率提高。

现在是工程组织实践他们所倡导的并在自己的工作流程中采用以模型为中心的方法的时候了。这样就可以让组织从变革性设计链中获益，同时促进组织转向MBD和基于模型的企业的宏伟目标。

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