定制化、模块化与知识管理

    工业4.0强调个性化定制。只谈“个性化定制”并不难：过去的裁缝就是做个性化定制的活。工业4.0的个性化定制，是要兼顾合适的成本、质量和交货期。

流水线可以提高效率，就是降低成本的有效手段。所以，工业4.0是流水线与个性化定制的融合、以区别于过去的定制。与自动化流水线相比，智能化的流水线，解决相对复杂的定制问题。但是，要工业化生产，定制的过程也不能太复杂。

模块化是解决流水线与定制结合的钥匙。这时，用户定制往往就是选择一堆模块，生产就在智能车间进行组装。由于模块是批量生产的，成本、交货期都可以降下来、成本也是批量化生产的成本。把“个性化设计”简化成模块的搭配，设计难度也大大降低了。同时，模块接口是标准化的（就像USB接口），也可以简化生产的难度。面向工业４.０，德国有人提出SYSLM（系统生命周期）的概念。这个概念就是把模块看做子系统、推进模块化。

模块化更本质的内涵是“重用”：同样一个子系统，可以用在不同的系统中。这样，对用户来讲是个性化的，对生产则强调了重用。换一个角度：模块化其实是在生产的前工序强调重用，在生产的后工序强调个性。

追根溯源，重用的思想来源已久：汽车行业讲究零件的重用、软件也讲究模块的重用。

这个逻辑不仅适合离散制造业，也适合钢铁业：如果钢坯是通用的、钢板等产品质量是个性化的。钢种的通用化，对库存、成本和交货期都是大大有好处的。其实，这个逻辑也不是钢铁行业今天才提出来的。在我的记忆中，至少有10多年的历史了。

对于老问题，最头疼的是如何解决。道理再对，不解决问题也是空的。

我们知道：离散制造业的模块是根据标准设计出来的，关键是模块本身能否重用，而判断能否重用并不难。但钢铁行业则不然：A用户长期用A钢种，我们就有了“A用户可以用A钢种”知识，却不知道Ａ用户能否用Ｂ钢种——也就是说，要在钢铁业推进复用，我们缺少的是判断模块可否重用的知识。

国人常常重视硬件的价值、轻视软件和知识的价值。但钢铁行业的知识都是用真金白银换来的——新产品开发的成本、用户索赔的成本，都是与知识相关的成本。那么，要推进钢种复用应该怎么获得必要的知识呢？

天下没有免费的午餐，要解决这些问题，唯一可行的就是去找“低成本获得知识”的办法。现实中，低成本获得知识的办法很多，但没得到重视——因为将成本转化成收益的途径是不畅通的，再低的成本都是浪费。要把实现价值的途径打通，低成本获得知识的工作才会有意义。打通途径的方法之一，是知识的管理：杂乱无章的知识还会回到垃圾堆里去、无法创造价值。

把知识管系统策划好，或许才是关键。