无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。 航空发动机/燃气轮机检修中最常用的无损检测方法有磁粉检测(MT)、液体渗透检测(PT)、涡流检测(ET)、超声检测(UT)、射线检测(RT)和内窥镜检查等。前3种方法主要用于被检物的表面及近表面缺陷检测，后3种方法主要用于被检物内部的缺陷检测。
首先来了解一下，超声检测的原理。利用超声波对金属构件内部缺陷进行检查的一种无损探伤方法。用发射探头向构件表面通过耦合剂发射超声波，超声波在构件内部传播时遇到不同界面将有不同的反射信号（回波）。利用不同反射信号传递到探头的时间差，可以检查到构件内部的缺陷。根据在荧光屏上显示出的回波信号的高度、位置等可以判断缺陷的大小，位置和大致性质。超声检测对裂纹、未焊透及未熔合缺陷较敏感，对气孔、夹渣不太敏感。超声检测直观性较差，易漏检。对近表面缺陷不敏感（称为超声波的检测盲区）。 超声检测的优点有：
1、适用于金属，非金属和复合材料等多种制件的无损检测；
2、穿透能力强，可对较大厚度范围内的试件内部缺陷进行检测。如对金属材料，可检测厚度为1mm至2mm的薄壁管材和板材，也可检测几米长的较厚的钢锻件；
3、缺陷定位较准确；
4、对面积缺陷的检出率较高；
5、灵敏度高，可检测试件内部尺寸很小的缺陷；
6、检测成本低、速度快、设备轻便、对人体及环境无害、现场使用较方便。
超声检测的局限性有：
1、对试件中的缺陷进行精确的定性、定量仍需做深入研究；
2、对具有复杂形状或不规则外形的试件进行超声检测有困难；
3、缺陷的位置，取向和形状对检测结果有一定的影响；
4、材质、晶粒度等对检测有较大影响。
磁粉检测的基本原理，铁磁性材料和工件被磁化后，由于不连续性的存在，工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变，而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合适光照下目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、形状和大小。 1、磁粉探伤适用于检测铁磁性材料表面和近表面尺寸很小、间隙极窄目视难以看出的不连续性。 2、磁粉检测可对多种情况下的零部件检测，还可多种型件进行检测。 3、可发现裂纹、夹杂、发纹、白点、折叠、冷隔和疏松等缺陷。（感谢关注鼎鼎自动焊接） 4、磁粉检测不能检测奥氏体不锈钢材料和用奥氏体不锈钢焊条焊接的焊缝，也不能检测铜铝镁钛等非磁性材料。对于表面浅划伤、埋藏较深洞和与工件表面夹角小于20°的分层和折叠很难发现。
液体渗透检测的基本原理，零件表面被施涂含有荧光染料或着色染料后，在一段时间的毛细管作用下，渗透液可以渗透进表面开口缺陷中； 经去除零件表面多余的渗透液后，再在零件表面施涂显像剂，同样，在毛细管的作用下，显像剂将吸引缺陷中保留的渗透液，渗透液回渗到显像剂中，在一定的光源下(紫外线光或白光)，缺陷处的渗透液痕迹被现实，(黄绿色荧光或鲜艳红色)，从而探测出缺陷的形貌及分布状态。 1、不适于检查多孔性疏松材料制成的工件和表面粗糙的工件； 2、渗透检测只能检出缺陷的表面分布，难以确定缺陷的实际深度，因而很难对缺陷做出定量评价。检出结果受操作者的影响也较大。
接下来是射线检测，是因为 X射线穿过被照射物体后会有损耗，不同厚度不同物质对它们的吸收率不同，而底片放在被照射物体的另一侧，会因为射线强度不同而产生相应的图形，评片人员就可以根据影像来判断物体内部的是否有缺陷以及缺陷的性质。 1、对检测体积型的缺陷比较敏感，比较容易对缺陷进行定性； 4、缺点不能定位缺陷的埋藏深度，同时检测厚度有限，底片需专门送洗，并且对人身体有一定害，成本较高。
涡流检测本质上是利用电磁感应原理，当载有交变电流的试验线圈靠近导体工件时， 由于线圈产生的交变磁场会使导体 感生出电流（即涡流）。涡流的大小、相位及流动形式受到工件性质（电导率、 磁导率、形状、尺寸）及有无缺陷的影响产生变化，反作用于磁场使线圈的电压和阻抗发生变化。因此通过仪器测出试验线圈电压或阻抗的变化，就可以判断被检工件的性质、状态及有无缺陷。 1、涡流检测无需接触工件或介质，是一种非接触式的检测方式，检测速度很快；
2、可检验能感生涡流的非金属材料，如石墨等。
涡流检测的缺点有：
1、只能检测导电材料的表面缺陷；
2、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具**置无法判定；
3、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。
总而言之，超声波、X射线探伤适用于探伤内部缺陷；其中超声波适用于5mm以上，且形状规则的部件，X射线不能定位缺陷的埋藏深度，有辐射。磁粉、渗透探伤适用于探伤部件表面缺陷；
其中磁粉探伤仅限于检测磁性材料，渗透探伤仅限于检测表面开口缺陷。
