浅析扁线电机定子槽满率对制造工艺的影响
扁线电机与圆线电机的区别在于铜线的成形方式，扁线有利于电机槽满率的提升，一般圆线电机的槽满率为40%左右，而扁线电机的槽满率能达到60%以上。槽满率的提升意味着在空间不变的前提下，可以填充更多的铜线，产生更强的磁场强度，提升功率密度。基于目前扁线的发展趋势，旺材电机与电控特为粉丝开设扁线专栏以便大家交流。 随着新能源汽车技术的不断发展，客户对于电机的功率密度（功率/重量）要求越来越高，同等重量条件下如何获得更大的功率？ 其中一个非常重要的方法就是提高定子槽满率。什么是槽满率？ 即铁芯槽内的导体截面积与铁芯槽口总面积的比值，电机槽满率越高代表着“铜线在铁芯槽内填得越满”。 由上图可以看出，扁线电机由于槽满率的大幅提升，已经成为新能源驱动电机的绝对主流。从产品的角度，当然是槽满率越高越好，但另一方面槽满率的不断提高，对扁线电机的制造工艺、设备精度/复杂度都带来了巨大挑战。
那么槽满率的提高，对于扁线定子的制造而言，难在哪儿？ 首先，对铜线成型的精度和一致性要求高。铜线成型时，不可能完全与理论数模线型一致，轮廓度、直线度等均存在误差和波动。所以相比于3D数模，槽内一组铜线在插线时并没有那么规整。这种不规整会明显增加铜线入铁芯槽时的摩擦阻力，需要更大的压入力才能克服，而压入力过大会导致插入不到位、铜线挤压变形或损伤、绝缘纸滑动等一系列问题。槽满率越高，铁芯槽内的设计预留间隙就越小，对这种不规整现象的容忍度也越低。 线成型的关键就在于控制Hairpin的成型精度，由于铜线在成型时会有一定回弹，3D模具形状不能简单按照线型数模绘制，需考虑以下几个影响回弹量的因子： 跃科在模具设计时，会根据以上几个因素，对铜线的成型过程进行分析和仿真模拟，并结合大量应用经验设计出最合理的模具轮廓，得到最精确的线型尺寸，线型整体轮廓度可达0.1~0.2mm。 另外， 在线成型过程中，还可以通过视觉手段，对成型后的铜线尺寸，进行100%在线检测，防止异常情况导致的错误线型流入下序。
其次，对设备所有对中、导向相关的机构和零件精度要求高。在hairpin插入铁芯时，需要让所有槽（48、54、72…）同时与铁芯槽口精确对中，铜线才能顺畅进入铁芯槽口。槽满率越高，对中的精度要求就越高。 在入线过程中，必须保证整体抱线机构、入口导向机构、定子铁芯、铁芯定位底座等一连串机构的轴线和角度精确对中，一般轴线对中精度要控制在0.05mm以内，角度对中精度要控制在0.02°以内。 非常考验自动化供应商的机械设计能力、机加工能力、装配调试能力，以及电气控制能力。 再者，绝缘纸在入线时滑动的风险增高。槽满率高意味着入线时铜线与绝缘纸的摩擦力增加，绝缘纸容易被摩擦力带动产生轴向滑动。需要尽可能将绝缘纸包络尺寸做大，同时在插线、压线过程中对绝缘纸底部做好承托。 增大绝缘纸的包络尺寸，意味着插纸时，绝缘纸与铁芯内壁贴合更紧密，绝缘纸穿出铁芯槽时摩擦力增大，将大幅增加绝缘纸插入时卷边、变形的风险。 尤其对于油冷电机，其绝缘纸一般不带聚酰亚胺夹层，绝缘纸的强度更低，更容易在插纸过程中受力变形，自动插纸更加困难。 最后，滴漆填充更加困难。滴漆时漆液主要通过毛细现象逐渐渗入槽中，当槽满率增加后，铁芯槽内空隙尺寸变小，虽然理论上浸渍漆的毛细渗透效应会有所增加，但是空隙的缩小很容易由于漆液乱流、微凝胶等原因导致局部阻塞，槽内空气不能有效排出，反而导致填充率的下降。 下图为随着槽内间隙大小变化时，毛细渗透作用和排气效果随之变化的曲线示意图。在这两个因素的共同作用下，将槽内间隙设置在曲线交叉点附近才能够获得最好的浸漆填充效果。 基于优化设计的定子，采用倾斜滴漆方式，跃科目前可实现90-95%的滴漆填充率。 因此电机槽满率的设计，应从全价值流角度，综合产品性能需求、工艺设备能力、产线稳定性和良率，做出最合理的设置。那么电机设计时一般该如何设置槽满率？ 从制造的角度而言，直接关注的是“机械槽满率”而非“纯铜槽满率”，即连同绝缘纸、漆膜一同考虑，一般从径向和周向两个方向进行评估： - 径向间隙 = 铁芯槽深 -（铜线厚度*每槽导体数+绝缘纸厚度*3）≈0.5~1.0mm
- 周向间隙 = 铁芯槽宽 -（铜线宽度*1+绝缘纸厚度*2）≈0.1~0.2mm
最终值的确认，需结合铜线层数、铁芯叠高、槽数、铜线规格等因素综合考量。 著作权归作者所有，欢迎分享，未经许可，不得转载
首次发布时间：2023-06-17
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