竞争力最强的工业企业的秘密是什么？—— 重复利用

重复利用是获得竞争力的关键步骤 

在当今世界，随着市场全球化和科技的加速发展，工业企业必须降低成本，缩短产品设计时间。近年来，这些企业采用参数化CAD、PDM等工具，有时也采用PLM*软件来实现加速发展目标。虽然取得了一定成绩，但前路仍很漫长。

公司现有的组件和流程的重复使用是实现目标的关键手段之一。要实现节约，最明显的地方就是设计办公室层面，这里的设计人员要花大量时间重新创建已经存在的组件。这种现象在不同行业领域差异显著，不过据Arthur D.Little的一项研究指出，工程师的工作量多达八成都是与此前公司已开展的工作相同（或者几乎相同）。如果能避免组件的重复创建，那就能大幅节约时间，也能在其他领域实现节省，这一多米诺效应会在整个产品生命周期中得到展现。减少库存部件有助于实现生产、存储和售后服务层面的节约。此外，节约的效果还能体现在产品上市时间和产品生命周期的每个层面上。

LMI针对美国国防部执行的一项研究**估计，库存中每增加一款新部件，就会导致库存成本平均提升27,500万美元。因此，为进一步降低Dacia系列车型的成本，雷诺公司（Renault）大幅减少了部件数量。

Logan车型包含最多6000个部件，而传统轿车包含的部件包含10000个。此外，雷诺公司还针对集团其他车型的库存部件展开工作，包括雷诺和尼桑（Nissan）的共有车型，打造联合生态平台。雷诺旗下近期大获成功的Duster品牌七成部件都是集团已有的。正由于此，Duster这款低成本4x4车型从产品决策到实际上市发布仅仅用了3年时间，而价格则比竞争对手低20%至30%。

流程实施漫长而复杂

挑战涉及流程实施，尤其是PLM层面的流程实施，需要推动设计人员高度重视组件的重复利用。所有产品生命周期相关部门都应采用这种方法，不仅是设计部门。所有参与者，从采购到售后服务部门，都必须获得工具，能找到他们要找的部件，包括找到方法和制造部门。

此外，McDermott firm于2005年进行的研究显示，“知识工人”38%的时间用于查询信息。3D部件设计案例非常独特。用户必须能够搜索零部件以及和它相关的技术特征、设计和制造BOM，甚至诸如维护手册和供应商订单的各种文档。

当前市面上是否有一家能将此前互不相连的两大不同领域联系在一起的解决方案的软件发布商？

机床设计及材料供应商IMT案例分析Ingersoll Machine Tools, Inc.（IMT）是一家生产中大型机床、用于金属和复合材料组件切割的美国制造商。其最负盛名的客户包括波音(Boeing)、阿莱尼亚(Alenia)、空客(Airbus)和Spirit Aerospace等，这些客户采用IMT设备打造复合材料飞机部件。其他主要客户包括卡特彼勒和英国宇航系统公司（BAE Systems）。

IMT非常需要这样的解决方案，他们服务于世界上最顶尖的航空航天与国防军工企业，意味着客户对产品精密度、质量、交货期，甚至成本要求非常高，他们需要非常关注自己的竞争力。

IMT公司的设计部门位于伊利诺斯州罗克福德，20至25名工程师进行机床设计工作。通过采用恰当的解决方案和方法，IMT的业务发展经理Clarissa Hennings发现：“我们每年设计大约2000种新部件。新机床中现有部件的重复利用率差不多为四分之一。”

效果：IMT公司认为其在缩短有关机床上市时间方面是非常高效的，尽管如此，它还是将不断努力提高自身的绩效，尤其是在新产品发布方面进一步实现改进。（这就是传说中的比你强的人比你还勤奋？）