3DEXPERIENCE云实践：全三维设计数据传递到制造加工端如何保持一致（上）？

目前航空零部件、汽车零部件大部分都采用CATIA V5进行设计的，产品具有较高的精度和复杂的空间几何形状。

随着MBD技术的深入推广和项目应用，全三维设计数据传递到下游产业链数据保持一致性非常重要。MBD技术即三维标注技术，是三维设计发展的必经之路，是三维模型取代二维工程图成为加工制造的唯一数据源的核心技术。

MBD技术在国外众多企业中得到应用，它减少了设计部门和生产制造部门之间的交流沟通成本，真正让三维标注模型满足全流程的使用，最大程度的提高产品研发生产的效率，减少新产品上市时间，为企业创造更大的价值。

3D数据模型由上游向下游传递时，数据模型如转换为中性格式或第三方专有格式，则会因为不同CAD/CAM/CAE系统间的模型精度公差区别和数据转换保真度降低导致全制造链条上的数据模型失去原始精度，如果转换到其他CAM软件，容易丢失设计点、线、面等数据而且面与面之间会产生缝隙，在后期的数控加工中容易产生跳刀和公差等参数丢失，造成不合格产品，因此保持从设计到加工数据一致性非常重要。

达索系统3DEXPERIENCE云平台可以无缝承接CATIA V5数据，而且有完善的多轴多通道高级加工模块、配置有多种语言界面，汉化版本做的非常完善，后处理配套完备，工艺人员使用3DEXPERIENCE云平台的编程快捷方便。

随着工业发展和产业升级，五轴加工和车铣复合加工在越发复杂和高价值零部件的数控加工占据越来越大的比例，但因为多轴和多通道复合加工机床的硬件投资成本高昂，如何保护机床投资，避免意外的机床碰撞导致停机损失和昂贵的机床维修是需要审慎考虑的，将刀路发往机床加工前需要对其进行碰撞模拟仿真，消除潜在碰撞风险。

鉴于此，达索系统3DEXPERIENCE云平台提供有复杂数控机床运动关系创建模块、基于机床可读G代码的数控加工仿真。机床各类机床机构的运动仿真模型，并把零件编程置于与实际机床运动原理一样的虚拟机床中，在这个机构模型中进行数控刀具路径的仿真模拟。

达索系统3DEXPERIENCE云平台机床类功能

达索系统3DEXPERIENCE云平台机床加工仿真模拟功能,具体操作流程如下：

由CATIA APP设计该五轴机床的机构模型和工件模型，CATIA APP软件的三维建模和装配功能能够完成机床的三维模型的建立。

建立机床的数字化三维装配模型并在3DEXPERIENCE环境中完成数控机床的运动模拟仿真，验证加工规划，检查潜在的碰撞错误，并且修改有问题的加工编程策略，降低实际加工中机床碰撞的风险。

3DEXPERIENCE云平台DELMIA APP中建立与实际数控机床设备一样的设备模型并建立各运动轴的运动关系、导入后置处理器。

在3DEXPERIENCE云平台中完成加工仿真模拟并且准确无误无碰撞风险后，通过后处理输出实际机床可读的NC刀路文件，然后传输到数控机床中进行加工。

基于达索系统3DEXPERIENCE云平台四轴机床编程加工实例如下步骤：

1. 通过邮箱链接，简便易用的进入软件界面

2. 导入CATIA V5零件进入3DEXPERIENCE云平台

3. 选择合适的四轴机床，把加工导入四轴数控机床，选择加工零点G54

4. 使用粗加工、半精加工、精加工对零件进行整体编程并基于机床的G代码仿真

5. 完美汉化界面，易于编程操作

6. 可自定义后处理，通过各种加工策略，完成编制四轴零件程序

                       

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本篇先介绍达索系统3DEXPERIENCE平台DELMIA APP的数控编程加工流程以及基于3DEXPERIENCE云平台四轴机床编程加工实例！