在新一轮的制造业变革中，航空航天与国防行业将如何应对？

在制造业面临的每一次巨大变革中，都遵循着“优胜劣汰”的原则。2017年，转折点再次降临，这一次是源于技术变革的迅猛步伐。计算成本飞速下降，互联互通日趋紧密，信息传递自由通畅。数字革命是否发生，何时发生，已不再是个问题。行业已经身处其中，它将转变制造商生产任何一种产品的方式。

在这样的新环境中创造价值并实现价值，要求航空航天企业不仅能够理解这些变革背后的动因，还要把握数字化转型在他们的未来发展中所起到的重要作用。

如果能迈向“未来工厂”，那么就能在这场变革中脱颖而出。

“未来工厂”，也叫“第四次工业革命”“智能制造”“互联工厂”。今天无处不在的传感器和物联网（IOT），加上更加挑剔的客户，为这场转型注入动力。它不仅让数字基础设施延伸覆盖了以往的模拟工作和机器操作，还让制造流程本身从拼凑在一起的孤岛，摇身一变为跨各领域、各层级边界和各生命周期阶段的前所未有的集成系统。位于这场转型最顶层的是机器人、材料科学和增材制造的融合体。这种融合制造改变了制造的产品与方式。

在这样的先进制造体系内，知识的价值和资本一样重要。设计出高度自动化的互联制造工具，从全方位增值活动上开发利用信息，这些增值活动分布在多个生产位置、涉及多个供应链合作伙伴。

在航空航天行业向“未来工厂”迈进的进程中，诺斯罗普·格鲁曼公司一路领先。该公司工程与项目运营副总裁Jeff Wilcox表示：“我们能够进行远景规划的基础是我们的数字化架构，它是我们未来工厂依托的构建模块。做好这件工作极其重要，它是我们当前工作的重中之重。”

根据提炼后的数据所提供的可行见解，企业预计“未来工厂”能带来一系列立竿见影的成效。

其中包括：含劳动力成本、营运资本和固定资产在内，人员与资产利用效率提高；创新能力增强；能为客户创造更大价值，掌握更大定价权；更强的新产品、新服务和新业务模式开发能力，缩短产品开发周期。

然而就算企业下定决心使他们的工厂完成数字化——虽然他们还没有做此决定，他们仍然需要克服一系列艰巨的挑战。其中最具挑战性的是由人员、设备和机器产生的大量IOT数据，加上事务处理和决策工作的复杂性，将需要统一的数字体系架构。另外，能确保各种数据无缝通信和传输，并被普遍接受的标准和协议也是必不可少的。

然而现状是，大部分有志于采用“未来工厂”理念的制造企业已经在运营多套生产系统。这些系统中的大部分装置与机器设备都通过多种自动化层与控制系统连接，例如企业资源管理程序和产品生命周期软件程序。然而，在现在的自动化系统中，基本上每个传感器、设备或机器都有自己的用于数字集成的套路。

达索系统与威奇托州立大学（WSU）国家航空研究所（NIAR）携手，在WSU创新园区设立名为“3DEXPERIENCE®中心”的全新创新实验室，并发起一项宏伟计划，帮助行业解决劳动力难题。这个计划的目的，既是为了向行业推广更优秀的先进产品开发和制造技术流程落实方法，也是为了培训新一代员工队伍，帮助他们更好地创建未来的互联工厂。刚刚入驻这个创新园区的空中客车，特别关心培养和聘用新一代员工队伍。达索系统航空航天与国防创意实验室总监Jeff Smith认为学生们从这两家公司的设施中获得的实践经验价值不可估量。Smith表示：“3DEXPERIENCE中心对许多企业而言是一种独特资源。这种通过经验学习的模式具有变革意义。”