直击全自动化轮毂锻造工艺生产线
镁卡锻造铝合金车轮产品生产工艺采用国际最先进的锻造旋压工艺，并且配置了包括德国、日本等国内外先进设备100多台。经过锯切、锻压、强力冷旋压、强化T6热处理、精密数控加工、表面处理等工艺流程。
今天就看看这条先进的自动化锻造生产线。展示一下和咱们热加工相关的工序。
原材料筛选
来自英国的光谱分析仪，德国晶相显微镜和拉伸试验机，对每个原材料的化学成分，晶相组织、机械性能进行360度检测，随后超声波探伤仪进行探伤全检，确保原材料零缺陷。
切割工艺
“重量严格控制在±0.1kg”
每个铝棒必须经过超声波探伤仪进行100%检测，确保无裂纹、杂质、气孔、腐蚀斑点等缺陷。检测合格后，采用德国摩森那全自动切割机对铝棒进行自动切割，锯切精准高效，可使每件产品的重量严格控制在±0.1kg。切割后每个产品都要经过测重单元重量检测，不合格产品全部检出。
加热工序
铝棒依托日本三建公司的技术和东大传感器加热炉获得最佳可锻温度
锻压过程
随后三台高吨位液压机完成初锻、成型锻、扩涨等工序，在高达10000吨压力的挤压下，产品获得更加致密的组织结构，从而提升产品性能。
强力冷旋压
世界第一品牌德国LEIFEID旋压机自动完成冷旋压过程，保证了在产品尺寸、精度、外观质量上优于同行业水平。
强化T6热处理
“高温固溶、淬火、低温时效”
通过日本三建公司设计制造的加强型T6热处理炉对旋压毛坯进行连续高温固溶、淬火、低温时效、一体式热处理系统处理后，使产品内部的铝合金系统更具稳定性，大幅提升轮毂的机械强度和硬度。
铝合金车轮是汽车“高速化”、“节能化”和“现代时装化”的产物。目前，世界上铝车轮的装车率已超过60%，品种和数量都在不断增加，覆盖了从轿车到客车和卡车的所有车型。以乘用车为例，钢制车轮市场份额从上世纪80年代的90%下降到目前50%左右，特别是在中高端乘用车领域，铝合金车轮市场竞争优势明显。
