全面生产维护结合体系运行

作者大学时代学习的是模具设计，毕业之后一直从事的是汽车配件行业相关的工作，曾经担任过车间、技术、工程、项目等主管岗位，对于汽车质量体系管理流程还算是熟悉，对于这两年专职做体系起到极大的帮助。适逢上个月底第三方汽车体系外审审核结束，前几年协助现场主管推行TPM，因此借这次机会来跟大家简单分享下8.5.1.5全面生产维护相关的内容。

下面是IATF 16949 2016 8.5.1.5条款全面生产维护的部分，作者将结合以往推行TPM的情况来做简单的案例说明，要求形成一个文件的全面生产维护系统的过程。系统需要考虑以下方面：

a）所需的设备的识别、购买、验收，设备，包括：生产设备、检验设备、辅助设备。识别的时机发生在过程开发阶段、过程变更、量产后产量增加；

主要采用成本法评估设备类固定资产根据资产评估购买目的、条件和设备特点。

b) 备件的识别、库存量定义、购买、验收和日常管理；设备维修备用零件一览表，并定位存放、标示管理之。

保养维修备用零件管理：对于主要制程设备，维修人员应参考设备制造厂提供之保养维修手册作成保养标准书并储备必要的零备件以供保养维修之需，以降低停机之时数；设备维修备用零件一览表，并定位存放、标示管理之。

c）机器、设备和设施的维护所需资源，资源，包括：专用维修工具、维修场地、维修人员，必要时，外部的维护方；

厂内维修：维修人员接获设备故障报告单后应即前往检修，  排除故障。厂外维修：如厂内无能力修复时，由维修人员请供应商修理，修复后由维修人员验收。

d）设备、工装和量具的使用、暂停、储存过程中的防护要求；

e）顾客关于全面生产维护系统的特定要求；

f）形成文件维护目标，可以有OEE、MTBF、MTTR。OEE可以作为公司总的目标，如果有设定设备管理过程，该过程的绩效指标不要设定OEE、可选择MTBF或MTTR。这些绩效可以数据要作为管理评审的输入。

g）针对f) 中的设定的指标要有年度目标，以及定期评审目标的达成情况，如果不能达成需要制定措施。

h）预防性维护方法的使用，如日常点检、年度保养计划、易损件更换计划。

预防保养与预见保养由维修人员针对厂家建议、设备之特性、所需保养之项目及零件的使用寿命等，制作“机械设备保养标准书”；每年底统计保养实绩与排定次年度预防保养计划、定期保养/润滑日程计划表及改善之目标，依此计划、目标结合生产计划排定月保养计划据以实施之，每月初统计出前月维修保养的情况,并分析改善。

维修人员每年根据设备维护保养履历统计分析设备故障间

障规律，不定期的拟定设备预见保养周期。

日常保养由使用单位保管人，依照每日设备点检表之保养项目于每日开始工作前先进行保养检查工作，每日下班后做好清洁润滑、设备的防锈防尘等工作。

i）预测性维护方法，根据实际情况制定。

j）周期性检修。并不是所有的设备都需要周期性检修，根据设备的实际情况判定。周期性检修可理解为年度大修，有些精密的设备可能需要设备供应商来做。

企业的设备的管理工作是一项长久且细致的工作，其主要重点就在“生产维修”及“全员参与”上。设备管理在公司实际运行中的重要程度取决于公司高层改革意识、员工接受程度、中基层执行力等等因素，因此其中任何一个环节出现问题，都会影响到TPM推行的基础。

作者从刚进入到这家公司一直到现在，专职做体系已经有两年多的时间，从一开始的青涩莽撞到现在稳步的把控全局，顺利推进日常工作以及对接客户审核。体系与精益工程师扮演的角色往往是团队领导人，需要具有较强的组织、沟通协调能力，以及广博的知识面。需要界定工厂的问题所在，然后协调各部门的成员去解决问题，保证工厂的正常高效运转。

以上就是作者实践中做体系及精益生产得到一些的经验，可能受限于工作场所和经验的局限，未必全面准确。简单分享到这边，希望以上的经验对读者都有帮助。