典型液压悬置及结构特点
典型的液压悬置有圆锥形、梯形、长腰型以及衬套型以下几种，每种结构都有其性能特点，下面就逐一进行介绍。1、三向刚度比例可调范围大，X:Y:Z=(0.6-1):(0.6-1)：1，动静比在1.3~1.7之间。2、三向限位要求容易实现，X、Z可限位，一般Y向有两个方向限位3、液压元件（流道、底膜（皮碗）、解耦膜（盘）、节流盘（拉头）比较容易实现共用。4、阻尼角峰值频率易于调整，解耦效果比较容易实现；5、如果有节流盘的解耦，可以在较大频率范围（200HZ或250HZ以内）实现小振幅解耦；1、需要较大的Z向空间，如果需要对上跳进行限位，则对Z向空间尺寸要求更高。2、组件数量多，装配工艺复杂，需要注意产品的尺寸链控制避免出现液体泄漏问题。3、需要对密封筋的装配变形尺寸和空间进行仔细核对，还要注意皮碗在水下灌装是的工艺问题。4、注意零件极限变形时底膜（皮碗）与下盖的空间关系，避免在预压时就顶死底座，导致动刚度升高。同时还要注意底盖排气孔的位置和毛刺方向。6、零件承受较大侧向载荷时，需要注意结构件的强度能否满足要求。3、三向静刚度比例易调，X:Y:Z=(0.7-2):(0.6-0.8)：16、能够在车身大梁较小的Y向空间条件下实现零件布置1、侧向刚度较小调整范围有限，可能会导致动力总成Y向刚体模态偏低，7、梯形液压悬置一般不会设置节流盘，所以高频动刚度硬化频率较低（130HZ)；3、阻尼角峰值频率的调整比较容易，解耦效果比较容易实现4、能够在车身大梁较小的Y向空间条件下实现零件布置2、需要对密封筋的装配变形尺寸和空间进行仔细核对，还要注意皮碗在水下灌装是的工艺问题。3、注意零件极限变形时底膜（皮碗）与下盖的空间关系，避免在预压时就顶死底座，导致动刚度升高。同时还要注意底盖排气孔的位置和毛刺方向。将液压功能整合到衬套设计中拥有十分明显的优势。有两种不同的“液压衬套”设计可供选择。第一种设计理念与传统惯性通道液压悬置相似，采用了两腔设计，其中一个是主液室，而另一个则是十分柔软的分液室（图7），通过孔槽将两个液室相互连接起来，当然由于体积较小，加入解耦盘/膜较为困难。第二种理念主要应用于悬架系统。这一理念中同样应用了两腔设计，两个腔体积刚性接近，并且与内外管接合。随着一根管运动，一个腔就变小，另一个舱相应变大，使得在两个腔体之间产生体积流动。这种设计尤其适用于无须承受静态负载的衬套，主要用于悬架。1、空间占用较小，特别能够在车身大梁较小的Y向空间条件下实现零件布置2、阻尼角的调整周期长，成本高，往往需要修改橡胶模具（除非流道由附件装配的结构）5、密封筋的设计和装配尺寸控制需要十分注意，有较大液体泄漏风险6、如果流道由附件装配，需注意配合面的贴合，要不然容易发生内泄漏而导致液压特性不明显的现象。往期相关推荐
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首次发布时间：2023-04-14
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