干货：VDA6.3-P5供方管理审核及应用
本文摘要（由AI生成）：
本文主要讨论了制造业中供应商管理的重要性及其策略，聚焦于供应商质量管理的各个方面，包括供应商认证、PPAP审核、进货检验、储存管理、人员职责和资源分配等。通过强调对供应商的持续要求与激励，旨在确保供应商提供合格产品，进而保障公司产品质量。文章还提到了萃盈QuAInS数字化质量检测平台在帮助公司进行质量策划和数据分析方面的作用，并建议企业应定期对供应商能力进行审核和评价，以确保供应链的可靠性和产品质量。
前言
供应商开发的基本准则是质量、成本、交期与服务并重的原则。所以在这四个因素中，质量是最优先考量的，首先第一点要先确认供应商是否建立有一套稳定且有效的质量保证体系，并且确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。
VDA6.3 P5供方管理总共有7个部分，从合格供应商管理、要求传递、供方绩效、供应商PPAP、IQC材料储存、人员能力。整个P5部分，讲的是供应商管理，因此本文最根本的目的是要向大家介绍已经被普遍认可、接受的VDA6.3 P5供方管理体系的基本内容。在此所介绍的理论和实践经验在大多数时候对于大多数供应商管理来讲都是适用的，我们结合以往的工作经验来跟大家简单分享汽车行业的VDA6.3中P5供方管理审核及应用，期间会结合一些数字化检测以及数据驱动的质量管理系统的内容：
P5.1 是否只和获得批准且具备质量能力的供方开展合作？
在批量生产中，必须确保只和认可过的供方合作，且供方的质量能力有保证。这条条款要看的是供应商是不是有按照《供应商管理程序》进行管控，依据供应商提供的工艺流程图及体系、监管等相关的要求文件现场审核，对工厂整体运行情况进行对照审核，切忌死抠单一个问题点。这里可以从《供应商清单》中随机抽一至两家供应商，重点看实际执行的情况。
既然有供应商的引进，自然会有淘汰机制，根据供应商的日常表现，评价为ABCD四级，评价为D级的就该进行淘汰了。P5.2 是否在供应链中考虑了顾客的要求？
顾客的要求包括图纸、公差、项目开发进度、质量管理协议、投诉、变更等。
因此在审核这条条款时，可以看在供应商和他们的供方之间是否有接口保障信息无障碍及时传输，是否具有可追溯性，顾客对供应商的要求，是否都及时准确地传递到了他的供方。
供应商如何将产品关键特性传递给下级供应商？这里审核看的资料一般是图纸和技术协议，这些内容是供应商和客户合作的基础。通过图纸和技术协议把此关键特性要求传递给供应商，再传递给二级供应商。
当然，也可以通过质量协议或是供应商手册这些标准化的文件来传递要求。
目的是什么？让供应商充分理解客户的要求。
变更管理也是需要关注的重点，当我们的要求变更了，图纸自然也需要变更，供应商是否能及时传递给二级供应商？这里我们就可以查看供应商的变更管理规定，确保变更后的批量生产的产品质量稳定且可靠。
P5.3是否与供方就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？
这个条款要看一下实际执行情况。供货绩效包含供货的准时性、供货的合格率、质量缺陷等。一般会选择2-3个零件的供应商，查看一下是否有质量协议和升级机制，或者以其他形式告知的绩效指标（交付及时率和质量合格率是最基础的指标），然后查看其这一年的表现情况，也可以对比下去年的情况。
P5.4*针对采购的产品和服务，是否获得了必要的放行？
供应商在项目量产之前需要对其供方提供的产品和服务进行认可，就是对这款产品进行PPAP（生产件批准程序）审核，通过之后就可以批量供货了。P5.4这个条款是打星号标记的，因此是需要重点关注的条款，直接影响到产品的质量。最后再次强调变更管理，针对批准放行，需要考虑变更后的再次放行，这部分也很重要。
P5.5*针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？
P5.4的条款讲到了批准供应商的产品可以进行批量生产，那么批量后的质量如何来保障呢？因此P5.5条款就是来要求这个的。这个条款主要考核检验能力，检验的检具、工装、检验方法、检验标准、抽样频次等检验内容双方彼此要达成一致，对检验不合格产品有清晰的处理和升级流程，同时有能力根据顾客要求进行全尺寸检验和功能检验，这就要求供应商具有与产品特性相适应的功能检验设备。这些工作的执行，涉及到很多的细节，而且需要供应商的一线人员能严格按照事先设定的规程的执行。可以借助数字化的智能系统来更好地帮助管理。萃盈QuAInS数字化质量检测平台及数据驱动的质量管理系统(DDQMS)，能很好地帮助公司进行质量策划和发布，并对接各种检测设备采集一手的质量数据。借助数字化检测平台，可以最大限度地确保一线的质量检测工作能严格依照质量策划的规程执行。而基于积累的质量大数据，后续可以对供应商的质量进行分析和评价，生成供应商质量档案，对质量改进项进行8D问题反馈跟踪等。
产品如果出现了批量不合格也好做分析，这是要看检测的样本数量合不合适，是否要需要增加数量？产品出现了不合格怎么解决？有没有不合格管理流程，重点关注让步接收的零件，无法使用的是否做退货处理，有没有让二级供应商提交8D报告分析原因。另外还需让供应商定期汇总这些不合格的数据，进行统计分析，比如批次良率和样品不良率等，反馈到前面P5.3的条款，这时可以给供应商评级提供支持。最后，再看看供应商检验区域的照明，温度和清洁是否设计合理。
P5.6 是否对进货的来料进行了适当的交付和储存？
这个条款讲的是来料交付存储要避免受潮、受损、混料等影响，重点对原材料的包装和承载器具进行审核，审核仓储环境是否清洁整洁，涉及到一些有温湿度要求的材料如何对环境进行管理，同时对隔离库品的管理进行观察，是否容易出现混料情况。这个条款可以先从仓库的管理流程初步了解,在审核来料的出库是否做到FIFO，依据这个原则，在审核时需要重点观察供应商的仓库管理系统，原材料的批次标识、是否超出高低储位高度等。
这里重点看供应商是否有划分来料待检区，不合格区，合格区，以及各区域内的物料状况如何摆放和标识,不能有随意堆放的情况发生。还可以看下不合格区域里有哪些物料/哪家供应商，是否与供应商绩效的数据匹配。合格品的存放区域，这里要考虑几个因素，根据产品特性的不同，温度和湿度如何保证，以及超出有效期的如何去管理。
P5.7 针对具体的任务，相关人员是否定义了职责且具备了资源？
这个条款讲在供方管理模块涉及到来料检验、供方来料不符合升级、供方管理、供方审核等工作，这些工作都需定义清楚由哪些人来负责，是否给予了相关的培训和资源支持，一般查看这些人员的岗位描述及能力矩阵。
结论
在当今制造业中，生产的零部件品质有高有低，如何管理好这些不同层次的供应商就成为决定最终产品好坏的关键。本文重点介绍了从合格供应商管理、要求传递、供方绩效、供应商PPAP、IQC材料储存、人员能力。供应商质量保证是我们质量最直观的表现形式，有品质才有市场，有盈利才能生存。供方管理对于企业来说，重要性非同一般，要花最合理的资金生产出最多合格的产品，这就要求生产过程中尽可能的避免出现不良品。要持续不断地要求供应商，激发他们自我完善和提高，有要求才有进步，有进步才有品质完善。为了保证供应商能够提供合格的产品，从而保证公司的产品质量。企业应定期对供应商的能力进行审核和评价。审核时应先考虑采购产品对最终产品质量或使用的影响程度后确定审核方式和范围,此外还需考虑技术与生产能力、价格、交货及时性、应变能力、服务等因素。供应商审核也是一门艺术,作者在公司里负责体系审核以及项目开发工作,利用一点时间将自己在工作中的一些心得、经验作了收集整理，供大家参考。
