影响材料弹性模量的因素
影响材料弹性模量的因素总结。
原子间作用力决定于金属原子本身和晶格类型，故弹性模量也主要取决于金属原子本性与晶格类型。溶质元素虽可以改变合金的晶格常数，但对于常用金属材料而言，合金元素对其晶格常数的改变不大，因而对弹性模量影响小。合金钢和碳钢的弹性模量数值相当接近，差值不大于12%。
热处理对弹性模量的影响不大，如晶粒大小对弹性模量无影响；第二相大小和分布对弹性模量影响也很小；淬火后弹性模量虽有所下降，但回火后又恢复到退火前的状态值。但是，弹簧钢 （60Si2MnA） 在经过热处理（淬火+回火）后，弹性模量变化不大，而不同的温度回火后，切变模量变化较明显。设计中若对此不予以考虑，可能会造成一定误差。
对于60Si2MnA材料热处理虽然对E的影响很小，但是G却有明显变化，根据剪切模量、弹性模量及泊松比的关系：G=E/（2(1+υ），可以得出是热处理会影响υ 值。但是，这种关系是否具有普适性还有待探讨。
若试件为塑性材料，被加载至塑性阶段后再卸载，则当材料返回平衡状态时，弹性应变消失，而塑性应变不会消失，结果材料出现永久变形，如图a所示。该过程称为应变强化或者冷作硬化。这样，虽然比例极限提高了，但是在一定程度上降低了塑性，增加了脆性。从图a中可以看出，强化前后，曲线线性段的直线趋于平行，斜率相同，弹性模量相同。实际上，试件从A’点卸载，再加载至同一点会损失部分热量或能量，因而加载和卸载过程的曲线并不重合，如图b虚线所示，会存在一个机械滞回区。在选择振动结构或机械设备的阻尼器材料时，要重点考虑其机械滞回特性。
材料强化过程示意图 (源于文献[4])
冷塑变形使弹性模量稍有降低，一般降低4%~6%，这与残余应力有关。当塑性变形量很大时，因产生形变使弹性模量出现各向异性，沿变形方向弹性模量最大。中指出，这种冷塑变形所造成的材料弹性模量变化，将会对精密零件的冷成型精度造成影响。
温度升高，原子间间距增大，弹性模量降低。碳钢加热时，每升高100℃，弹性模量下降3%~5%，但在-50℃~50℃范围内，钢的弹性模量变化不大。
由于弹性形变是以声速在介质内传播，金属介质中的声速相当大，如在钢中为4982m/s；而普通的摆锤冲击试验时，绝对变形速率只有4~5.5m/s，即使高速冲击试验的变形速率也在10³m/s以内，在这样的冲击载荷下，弹性形变总能紧跟上冲击外力的变化，因而应变率对金属材料的弹性行为及弹性模量没有影响。
现代机器中，各种不同件的应变率范围为10-6~106s-1。如静拉伸试验的应变率为10-5~10-2s-1（称为准静态应变速率)，冲击载荷的应变速率为102~104s-1，称为高应变速率。此外，还有应变速率处于10-2~102s-1的中等应变速率试验，如落锤、旋转飞轮等。实践表明，应变速率在10-4~10-2s-1内，材料的力学性能没有明显的变化，可按静载荷处理。当应变载荷速率大于10-2s-1时，材料的力学性能将发生显著变化，这就必须考虑到应变率增大而带来的力学性能一系列变化。
在塑性变形阶段，随着加载速率的增加，变形的增长比较缓慢，因而当加载速率很快时，塑性变形来不及充分进行，这就表现为弹性极限，屈服强度等微量塑性变形抗力的提高。同时还发现，冲击载荷下塑性变形比较集中在某些局部区域，这反映了塑性变形是极不均匀的。这种不均匀的情况也限制了塑性变形的发展，使塑性变形不能充分进行，导致屈服强度、抗拉强度提高，且屈服强度提高得较多，抗拉强度提高得较少。
探讨：冲击载荷下塑性变形的不均匀性具体如何体现，与应力集中相关吗？
从以上文献对弹性模量影响因素和影响程度的介绍可以看出，当材料处于室温弹性阶段时，其弹性模量相对比较稳定，可以认为是常数；但对某些精密元件的设计，分析中仍需要考虑其变化对产品精度的影响；其次还需要看到，虽然材料的弹性模量比较稳定，但是切变模量却有可能有大的变化，由此来看材料的泊松比可能会是改变的。一般在线弹性分析范围内，弹性模量和泊松比是必须的参数，虽然弹性模量稳定，但若泊松比发生改变仍会影响计算精度。
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