SimufactForming系列教程九--成型控制参数设置详解
成型控制参数设置详解
对于某些压力机类型，“方向”按钮定义压力机的工作方向是在正z或负z方向。相关的压力机类型有液压机、曲柄压力机、锻锤、螺旋压力机和Scotchyoke驱动的机械压力机。对于表格压机和摆动辗压锻造，“方向”按钮不起作用。
对于表格压力机和力控液压机，需要在“时间”输入框中指定仿真工艺的时间。它必须等于或短于表格压机所给出的时间。如果未指定，则表格压机中的最后时间，将作为仿真处理时间。对于力控制的液压机来说，这是为了限制最大的加工时间，以避免无休止的仿真。
可手动输入参数定义行程，也可以通过“指定行程”的方式定义行程，要使用这种方法，首先需要在上下模具上分别定义一个点，然后单击“指定行程…”，在打开对话框中选择相应的点，以确定它们之间Z方向上的初始距离。定义好终止时的距离并点击OK后，程序会自动计算行程，并填入输入框。
阶段1：将工件放置于固定模具
将工件沿全局-Z方向放置到静止模具（即不受压机控制的模具）。当工件与任意固定模具接触时，该子阶段会自动结束。要忽略指定的模具（如在压机方向的压边圈），可以单击右侧按钮
，并在打开的对话框中选项要忽略的模具。
阶段2：定义设备的模具定位
受压机控制的模具，沿压机方向即全局坐标Z向移动，直到其中任一个模具（可以有多个受压机控制的模具）与工件接触。
在有限元仿真中，建议将工具定位在下止点（BDC），并激活阶段2（重新定位指定到压机的模具）来确定行程。用这种方法时行程设置为0（即不需要手动输入参数）。如下图所示：
阶段3：工件变形
在该阶段中，工件在模具作用下发生变形，模具受压机或弹簧等控制。
阶段4：释放定义设备的模具
在该子阶段中，会从工件上释放所有由压机控制的模具。这经常用来仿真在制造过程中工件从模具中移除后的回弹效应。在类似分析中，载荷会进行重新分配。
选择释放模式为“立刻”，可以在同一时间完成所有压机控制模具的操作。选择“顺序”模式，压机控制的模具会顺序释放。可以单击相应按钮来配置释放的顺序。在该对话框中先选择一个模具，然后使用按钮向上或向下移动。
默认情况下，该子阶段的时间步数为“1”（对于顺序释放，将在一个时间步内完成每个释放操作）。通过增加数字，也可以逐步将剩余力减少为0。这样也能提高稳定的性并减少需要的迭代数。
阶段5：从固定模具中释放工件
在该阶段中，将工件从静止模具中释放（即退料）。可以单击右侧按钮来选择释放时要排除的模具。释放操作可以立即完成或逐步完成。该子阶段的时间步数量也可以修改，以增加计算本阶段时的稳定性。
在FV仿真时，对话框显示如下：
SimufactForming提供两种并行方法：DDM（区域分解方法）、SMP（共享内存法）
并行参数设置如下：
核心激活=域的数量 X共享内存并行核数
核心激活应该小于等于本地主机可用核（但是建议核心激活不超过8，不然可能运行出错）
示例如下：
双CPU8核 16线程 本地主机上可用的核数（由许可限制）8 域数量8 共享内存1
双CPU8核 16线程 本地主机上可用的核数（由许可限制）8 域数量2 共享内存4
双CPU8核 16线程 本地主机上可用的核数（由许可限制）8 域数量1 共享内存8
这三种方式，虽然理论利用同样多的CPU核数，但是效率不一。建议采用第一种方式（即设置较多的域数量）进行并行计算。
