创源电子数字化升级“加速器”—达索SOLIDWORKS解决方案的应用
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江苏创源电子有限公司成立于2006年，具备治具产品线、设备与系统产品线以及工业软件产品线（智能车间、工业视觉、云制造等）。以“智慧创源、智能工厂”为愿景，致力于打造全球领先的智能化工厂，为客户提供多元化智能产品和数字化工厂解决方案。在为企业提供自动化设备改造的同时，融入数字化、网络化解决方案，推动行业数字化转型升级。
公司总部位于苏州，同时在北京、深圳、重庆、盐城拥有4家分子公司，在美国、泰国设有海外办事处，业务覆盖全球30多个国家，雇员近千人，其中研发工程师300余人。公司年产能设备5000套以上，产品服务于消费电子、机械电气、家电和汽车电子等众多领域。
“没有最快，只有更快”，是非标自动化行业响应客户需求的特点；作为一家以非标定制为主的自动化公司，公司管理高层非常重视研发软实力和订单的响应周期；2013年以前创源电子的研发设计模式主要是以2D设计为主，公司整体的研发人员只有几个研发工程师；为了及时响应客户订单需求，工程师加班改图已经成为了家常便饭，创源研发负责人每天最大的问题就是如何在保证项目交期的同时，降低设计错误、降低工程师改图的频率。
2013年之前3D设计已经成为很多大型自动化公司的日常研发设计工具，因为3D设计的“直观性、关联性、快速更新、自动出图”等众多优势，已经成为了众多大型公司认可的研发设计手段；引入3D研发设计模式已经成为了创源研发实力升级的“痛点”，创源研发负责人及高层领导经过多方面的市场考察，最终决定必须要进行企业研发设计工具及设计模式的升级，否则将会逐步的失去自身已经具备的优势。创源电子与SOLIDWORKS之间的故事就在这样的背景之下开始了。
2015年，创源高层管理者再次抛出如何基于SOLDIWORKS 3D设计模式提升协同工作效率的问题到SOLIDWORKS服务商，基于创源研发使用SOLDIWORKS 3D设计的情况及业务需求，SOLIDWORKS服务商，对创源整个研发业务通过近一周的现场工作调研，进行了详细的咨询梳理，主要的突出问题如下：
人员增加后，无法实现规模化的协同工作，
公司的研发智力资产无法有效的标准化；
研发的智力资产无法有效的知识传承，研发岗位的工程师没有标准的工作方式。
研发部门的设计，缺少智力资产的沉淀，产品系列的模块库、标准库不健全，缺少产品标准化流程机制，经常出现重复设计，无法绝对保证数据的唯一性。
研发图纸的版本没有统一的管理机制，主要依靠人工进行管控，无法实现图纸的版本有效追溯。
各个岗位工程师的工作机制、工作流程、工作输出物等环节不透明，无法进行有效的管控和工作量化。
研发人员的权限，目前缺少相关的手段，数据的安全性和保密性无法有效的控制。
订单ERP数据无法有效的与对应的研发数据实现关联，对于后续的订单追溯主要通过人工的方式。
大部分图纸数据已经集中在文件服务器中，但是部分数据依旧分散在各个人员的电脑中，随时存在数据安全风险问题。
研发部门的输入业务、输出业务缺少平台系统进行流程监控，出现推诿扯皮事情时，经常沟通不清楚。
SOLIDWORKS服务商基于调研的实际情况，同创源高层领导进行了详细的沟通，并推荐了SOLIDWORKS数字化管理平台，让研发工作直接在线协同开展；打造企业单一数据源知识库，提升研发工作的标准化。项目一期创源电子采购了SOLIDWORKSPDM系统25个许可，实施周期为60工作日。
通过近3个月的管理平台实施，SOLIDWORKS服务商帮助创源电子主要解决调研时所遇到的突出问题，所有工程师都在平台中进行在线协同作业，研发下游部门直接在线及时共享系统中的数据，更重要的是，通过整个平台的应用，创源整个研发管理团队的工作模式得到了有效的固化，整个研发标准化的工作得到了有效落地，为创源电子下一步规模化发展打下了坚实的基础。
随着创源电子的快速发展，创源电子分别在2017年、2018年、2019年、2020年都增加了对整个SOLIDWORKS研发管理平台的投入，目前整个平台中日常在线并发人员突破近百人。因为创源电子深信只有不断的加大对研发的投入才能够进一步提升公司内部的软实力，增加外部的核心竞争力。
随着公司的业务不断扩展，目前创源电子也逐步为自己的客户提供数字化工厂解决方案，早期SOLIDWORKS数字化解决方案的引入成功的为创源数字化转型升级注入了持续的动力。
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