铝合金钻孔加工工艺，如何不让孔径变大？

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最近遇到些问题，铝合金钻孔，比如先是用φ3.3麻花钻结果加工出来孔径3.4，有些孔大的都有3.6了，钻5mm左右深度的潜孔没事（加工出来尺寸3.3），一旦钻10几毫米稍深一点的孔就出现这样的情况了（加工出来的孔径3.4-3.6）。

后来换了合金钻（新刀具不修磨直接上机用）也无济于事，出现一样的情况，每次钻到底部的时候有点异响结果孔就大了。用的是高速机床，给的参数S=6000，F=260，用G73或G83指令钻孔。

目前的猜测可能是：

1.钻头磨损导致钻孔偏心 

2.钻孔排屑不顺畅 

3.加工参数不合理 

4.钻孔工艺不合理（G73或G83改用G81）

5.材料的问题

（综合以上的情况，希望各位师傅们给点建议，分享点这方面的经验）

补充：钻孔前都是先用定心钻点好孔，刀摆实测0.02mm，夹持长度合理不会过长，机床主轴不带内冷功能

@一寸灰：

点钻和钻头偏心都有可能，新钻头也不保证绝对的准，要看看，检查一下。

其次就是降低转速和进给，不是特殊的快速合金钻，转速2500-3000足够，F150-200试试。

@酱油：

1、钻孔的形式采用琢钻的形式。（好久不做了，记不清那个代码了）

猜测：异响可能是铁屑排削不通畅，钻头尽量用钨钢钻头。别忘加加切削液

2、降低切削参数

猜测：机床主轴是有跳动的，再加上刀具的跳动，转速越高误差就会越大（这个值不是一无限的），如果时间充足  直接打下主轴的跳动就知道了。有多大的误差

个人经验：一般的打孔顺序是，点孔-钻孔（钻头的钻削角度也有区别的，这个主意下），（中心出水全程开）

@无名：

两种方法：

1.降低转数和进给，Q值要合理

2.两支钻头钻孔

@微风：

新钻头不修磨直接钻一般会大0.15-0.2，老师傅连这个都不知道吗？