动力电池发热量的3种测试方法
电池包电芯工作时的发热量主要由极化热、反应热、副反应热和焦耳热四部分组成。对于锂离子电池来说副反应生成热量极小，因此可以忽略不计，电池内部反应热量只需考虑剩下三部分热量：
电池充放电时的反应热 Q1 可以表示为：
式中：Q 为化学反应过程正负极产热量的代数和，单位KJ/mol；
I 为放电电流，单位A。
电芯内欧姆内阻Re 产生的焦耳热 Q2:
电芯内极化内阻Rp 产生的极化热 Q3：
在电池热管理仿真时，电池发热量的准确性是热仿真结果准确性的关键因素。那么如何通过测试来确定电池的发热量，下面介绍下几种主要的方法：
电池单体发热量测试方法及要求
预处理循环
正式测试开始前，动力电池单体需要先进行预处理循环。预处理循环在25℃环境舱进行，其步骤如下：
②静置30min；
③使用1C或按照制造商推荐的放电机制放电至制造商规定的放电截至条件；
④静置30min；
⑤重复步骤①至步骤④5次。
电池状态初始化
电池放入绝热加速量热仪之前，在25℃环境仓进行电池状态初始化：
①对于放电生热功率测试，在环境仓内对电池进行标准充电至满电状态（100%SOC）；
②对于充电生热功率测试，在环境仓内对电池进行标准放电至空电状态（0%SOC）；
电池单体放电过程生热功率测试
准备3个动力电池单体，并按照如下步骤进行放电过程生热功率测试：
①仪器校准和漂移测试：确保仪器已校准。如因环境温度变化较大或者试验结果偏差太大，需要对进行仪器重新校准和漂移测试。
②将试验样品与充放电设备进行连接，在试验样品的外表面的几何中心处（如图1）粘贴温度传感器，将连接好的试验样品置于加速量热仪的绝热仓内铝制架上，封闭绝热仓；
图1 温度传感器位置示意图
③ 试验样品进行充电预处理循环，然后进行电池状态初始化，开启设备，保证试验样品处于绝热环境，设置等待时间，并按照步骤7.2.4静置；
④ 设定加速量热仪参数：设定试验目标温度，终止温度为Tmax1，温升灵敏度为0.02℃/min，数据采集时间间隔为30s或样品温度变化1℃；开启程序，保证试验样品处于绝热环境；
⑤ 绝热环境中，待试验样品和腔体内温度达到目标温度，试验样品开始以0.1C电流恒流放电；若放电过程中，试验样品的表面温度达到Tmax1，则试验结束；若放电结束时，试验样品的表面温度未达到Tmax1，继续以0.1C电流恒流放电至规定的放电截止电压，停止试验；
⑥ 重复步骤③~⑤，其中，步骤⑤放电电流分别依次为0.1C、0.3C、0.5C、0.7C、1.0C和Imax1；
⑦ 记录放电过程中试验样品的表面温度和温升速率（℃/min），测试结束后，按照P=Cp mΔT/t分别计算试验样品在不同倍率和不同温度下放电过程的生热功率P（W）（例如，试验样品以0.1C进行恒流放电，温度由20℃升至25℃计算得到的P，记为20℃温度下0.1C放电过程的生热量，将数据记录结果和数据处理结果填至附录表A1中。
准备3个动力电池单体，并按照如下步骤进行充电过程生热功率测试：
① 对试验样品的质量进行测量，记作质量m（kg）；
② 将试验样品与充放电设备进行连接，在试验样品的外表面的几何中心处（如图1）粘贴温度传感器，将连接好的试验样品悬挂于加速量热仪的绝热仓内，封闭绝热仓；
③ 试验样品按照步骤8.1进行充电预处理循环，按8.2进行电池状态初始化，开启设备，保证试验样品处于绝热环境，设置等待时间，并按照步骤7.2.4静置；
④ 设定加速量热仪参数：设定试验目标温度，终止温度为Tmax2，温升灵敏度为0.02℃/min，数据采集时间间隔为30s或样品温度变化1℃；开启程序，保证试验样品处于绝热环境；
⑤ 绝热环境中，待试验样品和腔体内温度达到目标温度，试验样品以0.1C电流恒流充电；若充电结束时，试验样品的表面温度达到Tmax2，则试验结束；若充电结束时，试验样品的表面温度未达到Tmax2，继续以0.1C恒流充电至规定的充电截止条件，
⑥ 重复步骤③~⑤，其中，步骤⑤充电电流分别依次为0.1C、0.3C、0.5C、0.7C、1.0C和Imax2。
⑦ 记录充电过程中试验样品的表面温度和温升速率（℃/min），测试结束后根据Q=Cp* m*ΔT/t分别计算试验样品在不同倍率下充电过程的生热功率P（W）（例如，试验样品以0.1C进行充电，温度由20℃升至25℃计算得到的P，记为20℃下0.1C充电过程的生热量，将数据记录结果和数据处理结果填至附录表A2中。
放电生热功率试验结果：按照P=Cp mΔT/t 计算试验样品在1C放电过程的生热功率5.88W,由于篇幅的原因，电池在充电的发热功率就略写，测试结果6.14W。
