【技研】汽车业的凛冬已至，产品工程师如何帮公司度过这个汽车寒冬？

随着降油耗、电动车需要增加行驶里程，而且2018年又俗称汽车行业的寒冬，各车企的成本压力日益增加。由此，各主机厂针对产品也在不断地推行着VAVE。针对我们产品工程师来说，VAVE也可以狭义的理解为减重降成本的活动。那么，我们在车型已开发完成后如何做到减重降成本的目标呢？我们应该从哪些点入手去VAVE呢？今天，小编就带大家一起了解一下。当然这些工作有些是产品设计师负责的，更多的是需要各个部门之间的配合和各性能之间的平衡，而且所有的更改都是在满足性能的前提下去做。下面主要从产品、工艺、质量、其他四个方面阐述。

一、产品

1）变更材料

在满足产品目标性能的前提下,使用低成本材料，例如将一些铝件使用高强度钢，将一些钢制件改用塑料件或者碳纤维。例如福特就新出了碳纤维副车架。

2）变更厚度

尽量使厚度变薄，例如将一些起防护/加强作用的护板厚度变薄，非关键件的厚度变薄。

3）缩小产品尺寸

这就要求设计师对设计进行最大程度的优化，尽量取消一些零部件上的不必要部位,使得产品尺寸设定更加紧凑 。例如：最小焊接面, 优化产品边缘线。

图：某加强板可以通过CAE对没有必要的边缘线进行去除

4）变更表面处理方式

 优化涂装或涂层及其他表面处理，需要验证防锈性能(视情况需要确认外观性能)。小编以前就见过一个绑线束的螺栓的表面处理是镀铜，当然这也属于设计失误的一种，标杆车那个地方是有外观要求的，做到自己车上没有了这个要求。

5）零件通用化 

尽量使用现有开发零件,节省新模具开发费用/物流管理费用。现在车企最近几年也大谈平台化概念，也是为了零部件的通用化，在同样的平台上，推出不同的车型，减少新零部件的使用，减少开模以及管理费用。

图：大众MQB平台衍生车型

6）减少零件数

 这种比较考验设计师的水平，有些设计巧妙的零部件可以装配很多零部件来满足设计需求。尽量减少系统中零件数,延长周边件来代替零件。

7）减少螺栓/螺母等标准件的安装数量 : 减少标准件及其安装工时。

8）遵循简化形状使制作工艺更加单纯 : 使用简单形状和最优化形状来减少模具开发费用/产品加工费用/节省材料。

图：此结构可由方形改为圆柱形，这样壁厚更均匀

二、工艺

1）CO2焊接及点焊数的合理化 : 减少焊接工序来降成本 - 需要验证性能。例如下图制件的点焊间距不均匀且焊点数量过多。

2）变更制作工艺 : 使用能够减少模具开发费用/产品加工费用/节省材料的制作工艺。例如一些机加件的时候，可识别机加面是否需要可以精简到最小，这样节省的不止是工时还有刀具的磨损等隐性成本。

三、质量：

1）使用合理的公差 ：避免一些过严公差，过严的公差会导致零件质量管理费用的增加，供应商做不出来，SQE部门不接受，生产部门急用，最后让步接收。这是很多工程师面对的问题。

2）取消不必要的测试项目：有些试验频次过高，有些试验没有必要或者已经包含在其他试验中。

四、其他：

1）产品的单一化：现在一款新车动辄就好几种配置，再加上选配、标配、出口等区别，车型细化下来就有十几种，增加了车企的内部管理成本。有时候工程师自己都容易对自己车企内部的代号搞混。

像理想智造今年的一个卖点就是只有一个配置，所有的都是标配，这无疑减少了管理成本。虽然没办法针对不同的人群推出不同的车型，但也对有选择恐惧症的人是一种好事。

图片来源：理想智造官网

当然配置方面需要企划部门和设计部门等多个部门达成一致，重点是老板允许。

2）零件国产化 : 国外供应商提供的零件价格高,尽可能寻找国内供应商。在采购部门的主导下,选择供应商并对系统和零件实施性能验证。

随着国内汽车产业越来越成熟，一些零部件不再是国外垄断。例如以前ibooser只能找博世开发，现在像国内的一些供应商例如汇众已经开发。国内供应商这一块的价格优势就体现出来了。

 3）变更供应商 : 一般零部件开发都会选择二到三家供应商，进行价格和质量竞争。如若变更一般都是子公司→外部供应商或者外部供应商→子公司等具备价格竞争力的供应商选择，最典型的的例子就是比亚迪之前什么都自己做，零部件大部分都是自己的子公司去做，这样成本就控制在自己手上。

其实VAVE的实施不仅是在产品设计中，还在于整个设计研发过程中的各个角落。这里面更多的是整个部门的配合，减少不必要的浪费。这次就先讨论在这。有什么问题大家可以提出来，共同学习。