【技研】汽车副仪表板模结构设计分析

汽车副仪表板（又名中央通道）是用来操控挂换档，放置茶杯等物件的一个机构，位于驾驶室正中位置。不同的车系副仪表板有不同的配置，同一车系依据高低档次配置也不尽相同。副仪表板为内饰件，在汽车内饰件中，是复杂程度仅次于仪表板的内饰件，外观要求高，副仪表板表面需做皮纹。

图中所示为某品牌汽车副仪表板塑件结构图，材料PP-TD20，其中PP为副仪表板外罩的基体，TD20是材料中加上20%的滑石粉，目的是提高副仪表板塑件的刚性。 本塑件外形最大尺寸为1117.00×331.00×336.50mm，属于大型薄壁塑件。

塑件结构特点如下：

1.外观要求很高，表面需做皮纹。表面不允许有推杆痕迹，也不允许有浇口痕迹，更不允许有收缩凹陷、熔接痕和飞边等缺陷。

2.尺寸大，形状复杂，加强筋多。

3.塑件内外侧共有八处倒扣，倒扣面积很大，侧向抽芯时塑件易变形甚至开裂。

产品两侧具有独特的长波浪状的外形，造型美观，但两侧形成了大面积的倒扣，其中包括翻边与凸台形成的倒扣，要保证塑件顺利脱模，需要塑件向外侧变形一定角度后再强制顶出，本塑件两侧倒扣处内侧凸台亦是倒扣，由于受塑件空间影响，无法设计斜顶滑块等侧向抽芯机构，只能依靠塑件向外侧变形一定角度后，使内侧倒扣脱离动模仁。

汽车副仪表板产品断面分析

汽车副仪表板翻边区域方案分析

方案一：副仪表板整体倒扣区域强脱

汽车副仪表板核心结构剖析

由于副仪表台两侧翻边太高，只是单一的强制脱模，底部拉变形顶出时对上端部区域不起作用，强脱倒扣量大。因此只能依靠产品向外侧变形一定角度后，使内侧倒扣脱离动模仁。由于产品材料为PP-TD20，材料本身具有良好的弹性，因此考虑到产品的材料与结构具有一定的变形能力，利用两侧大滑块拉动产品向外侧变形，从而实现所需要的变形脱模。综上所述，副仪表采用方案一。

汽车副仪表板模具结构图

1.定模固定板;2.热流道框板；3.定模板；4.斜导柱固定块；5.滑块；6.动模镶件；7.斜导柱；8.动模板；9.导套；10.方铁；11.动模固定板；12.导柱；13.推件固定板；14.滑块挡销;15.塞打螺丝；16.弹簧；17.内滑块；18.滑块；19.热流道板；20.一级热射嘴；21.二级针阀式热嘴；22.直推块；23.滑块；24.斜导柱固定块；25.斜导柱；26.滑块限位夹；27.顶出油缸；28.直推杆；29.限位柱；30.推杆；31.滑块固定座；32.导向块；33.油缸；34.滑块；35.斜推块；36.斜推杆；37.万向滑座；38.复位杆；39.导柱；40.导套；41.回复块；42.滑块弹簧

结束语

模具合理地设计了汽车内饰件副仪表注塑模具，根据塑件的结构与塑件材料性能，设计了合理的大滑块拉变形后强制脱模的脱模机构，实现了塑件两侧翻边区域整体变形脱模，取得了10度左右的变形值，该结构稳定可靠，塑件取得了满意的质量。

1.模具采用两点针阀式顺序阀热流道浇注系统，解决了大型薄壁塑件的熔体填充问题，注塑周期和塑件的内部质量都达到了设计要求。

2.模具采用液压油缸作为动力脱模系统，解决了塑件脱模力大、推件复位难的问题。

3.模具采用了二次抽芯结构，使抽芯动作安全稳定，定位可靠。

实践证明，该模具结构先进合理，尺寸准确。模具自投产以来，操作安全，生产顺利，成型周期和塑件质量均符合客户要求。