【技研】汽车车灯双色技术介绍

多色注塑的配对材料必须满足两个基本兼容条件，分别是粘合相容和加工过程相容。

多色注塑对注射设备也提出了新的要求。

就射出单元而言：可釆用平行同向、平行对向、水平及垂直L型、Y型同向单缸射出结构。

就混合射嘴而言：可选择花纹、波浪、流痕、渐层、夹层等特殊射嘴。

就夹模而言：可选择标准型、垂直转盘式、水平转盘式、转轴式、机械手转动式等机构。

就加料而言：除标准油压马达驱动外，还可提供ESD(ElectricScrewDrive)电动加料结构。

就油路而言：可提供ACC蓄压高速射出及闭回路设计。

多色注塑成型关键因素之一是电脑控制程序的多变性。因为即使是相同类型的多色产品，如果釆用不同的模具设计，就必须搭配不同的电控程序。客户在购买多色注塑机之后，如果遇到新的模具设计，优秀的多色注塑机供应商可迅速对现有机台进行改造升级，使之符合注塑要求。

结合近几年在国外重要展会的观察，欧美厂商在多色注塑成型领域除了传统的多色产品，如汽车车灯、空调面板、电视外框等以外，已提升至几个基本成型技术的“组合”呈现，如双色成型加模内贴标(IML)、双色成型加模内组合(IMA)、双色成型加迭层模(Stack Mold)、双色成型加IML加IMA加迭层模、双色成型加夹层射出等，这些都可以在一部注塑机上完成。因此，多色注塑技术愈来愈受重视，而且不只呈现多色技术，还必须与其它技术结合，创造更高的效益，这就是下一阶段业内必须挑战的目标。

随着国民经济的发展，汽车工业成为国家的支柱产业。当前汽车工业的飞速发展对汽车照明提出了越来越高的要求。

汽车照明质量的好坏对行车安全非常重要，因此当今世界各国的法规都对汽车照明有着严格的要求。灯具的设计不但要符合法规上安全性的要求，还要满足一些其它方面的要求，如外型要以整个汽车的外型融为一体，美观实用，符合空气动力学的要求，使驾驶员和乘客感到舒适、方便。因此，车灯的设计技术也随着汽车工业的发展而日新月异。

车灯一般由底座与灯壳组成，底座的材料通常为热固性材料——BMC(团状模塑料)，灯壳则可由PMMA、PP、ABS等材料加工而成，通常为二色或者三色。在双色车灯生产工艺方面，特别应注意的是双色注塑机射出部分，两只螺杆的中心距与双色模具的中心距应相对应。另外还有以下重要几点需要加强注意：

1.车灯稳定成型的影响元素

(1)控制单元响应：切换点过长、噪声干扰、命令输出不稳定、温度不稳定;

(2)油压系统的噪声：压力不稳定、阀门定位品性、迟滞、油管阻尼变化;

(3)机械系统的差异：油封内泄、阻尼、磨擦差异、螺杆止逆阀定位、止逆效果;

(4)塑化不均：塑化品性差异;

(5)模温控制。

2.车灯尾灯专用塑料料管组设计常见问题

(1)螺杆空转不进料;

(2)螺杆所需扭力过大无法旋转;

(3)塑料未完全融化;

(4)螺杆计量不稳定;

(5)塑料混炼不均;

(6)低温成型塑料易温升;

(7)成型品内有气泡;

(8)成型品内易吐黑变黄;

(9)螺杆易腐蚀、摩耗，使用寿命短。

3.螺杆料管组主要设计重点

塑料塑化螺杆料管组是射出成型机的心脏组件，负责塑料原料的输送、熔融、混炼、计量等功能，故塑料塑化螺杆与成型品的质量息息相关。

改良塑化螺杆的主要目的是为了：

(1)提高剪切混炼作用;

(2)均匀混炼;

(3)提高塑化能力;

(4)确保熔胶温度均匀性。

4.尾灯专用螺杆设计重点

(1)L/D 比：21~23;

(2)表面粗糙度需极光滑，避免积料;

(3)增加电镀层厚度耐腐蚀性;

(4)压缩比：2.3，入料段：约50%，压缩段：约30%，计量段：约20%。

5.车灯射出不良对策

(1)烧焦—降低射出压力，多段减速射出、模具抽真空;

(2)银纹—彻底烘干塑粒，提升背压，降低熔胶温度，降低射速;

(3)气泡—提升背压，降低熔胶温度，釆用除湿式干燥机，增大浇口或流道尺寸;

(4)结合线—提升熔胶温度，提升充填速度，提升排气和模温;

(5)毛边—提升锁模力，降低充填压力，降低熔胶温度;

(6)缩水—均厚设计，增加保压压力及时间，更换逆止阀。　　

随着大型双色模具技术的提升，釆用垂直转盘结构的双色机在运用上受到局限，为进一步强化双色机的竞争优势，富强鑫集团研发二板式水平转盘双色机，已于2014年台北国际塑料工业展(2014 Taipei Plas)展会上首次亮相，展出该系列机型的小型多色注塑成型机HB-350R，此机锁模力达到350吨，是目前国内外极少数的水平对射双色机之一。