【技研】一文解读汽车座椅主要生产工艺及行业市场规模预测

近些年，随着生活水平的提高，汽车作为交通工具已经逐步进入到寻常百姓家，每逢周未、节假日，带着孩子自驾游已经成了一种时尚。汽车座椅是为驾驶员及乘员提供便于操作、舒适安全、不易疲劳的重要工具。我们在享受汽车座椅给我们带来舒适便利的同时，是否对其制作过程有所了解。这里新材料小编给大家详细介绍汽车座椅加工工艺。

汽车座椅是汽车内饰中的重要部件，汽车座椅生产具有专业性和复杂性，目前行业内已形成由专业化工厂来完成座椅的生产，以提供特制化产品为整车配套。

本文将以经济型轿车座椅生产为例，介绍汽车座椅骨架、海绵体发泡、面罩的生产工艺流程及哪些企业在从事相关领域的制造。

冲压工艺：座椅骨架常用轧制型材制成或用钢板焊接而成，并用螺钉直接固定或通过座椅调节机构固定在车身上。冲压工序主要完成板材、管材的原材料备料，以及板材成形工作。

冷轧钢板选用液压剪板机下料;钢管采用管材切割机下料，利用压力机压扁端头;钢丝采用线材切割机下料;采用铣床加工头枕插杆齿槽。冲压成形采用的7条冲压生产线如下。座盆全自动生产线1条：由4台闭式双点机械压力机、1台自动开卷剪切机、输送装置组成。主要生产座盆和分体式后靠板。

大件冲压生产线1条：主要生产整体式后靠板。由5台闭式双点机械压力机、1套简易上料装置和3套压力机间输送装置组成。采用人工上、下料。

小件全自动生产线3条：每条线由1台开式双点机械压力机、1套卷料开卷剪切装置和1套步进模具组成。主要生产形状比较复杂的小型冲压件。

其它件冲压生产线2条：其中，1条线由6台2000~2500kN闭式单点机械压力机、1套简易上料装置和5套压力机间输送装置组成。人工上、下料，主要生产较大冲压件。另1条线由3台1600kN以下闭式单点机械压力机组成。人工上、下料，主要生产较小冲压件。生产线上的全部压力机均采用模具快速装卡机构。

焊接工艺：主要完成驾驶员座椅、副驾驶员座椅、后座椅、后靠背骨架的焊接工作。

焊接工艺设备包括焊接机器人、数控弯管机、钢丝弯曲机等先进设备，以保证产品质量，满足生产节拍的需要。

前座椅骨架总成线工作以弧焊为主，生产设备主要采用座椅弧焊机器人18台、C02半自动焊机;后靠背和后座椅总成既有弧焊又有点焊，主要采用座椅点焊机器人、弧焊机器人及C02半自动焊机;弧焊设备选用高效节能的半自动C02气体保护焊机25台，其焊透性好、效率高、使用场地灵活;对焊接精度要求高、焊接工作量大的工位采用弧焊机器人焊接。点焊机器人的选用上，也选择了双工位。选用的机器人都具有快换结构，不会影响整个车间的生产。除了点焊机器人，其它点焊设备采用凸焊机等;各主要焊接工位均配有专用的焊接胎夹具，以保证焊接的质量和焊接工件的尺寸精度。所选用的夹具也都配有快换接头，能够根据产品换型需要而快速地作相应调整。

涂装工艺：完成座椅骨架表面的涂装工作。需涂层工件有3种类型：不**涂层磷化件，前处理后进入装配工序;**而不属于车内装饰性涂层黑色件;**且属于车内装饰性涂层灰色件，经喷涂线进入装配工序。

主要材料的选择：前处理脱脂、磷化采用低温高效药剂，槽液温度为30~50C。面漆采用环氧聚酯粉末涂料，烘干温度为180~220C，烘干时间为20min.

采用国外粉末静电喷涂成套设备，具有自动过电流保护功能、安全性好、喷粉室过喷粉末涂料回收率达到99.9%，回收系统排风采用自循环系统，即避免了粉末涂料对环境污染又节约能源。喷粉室能自动清理和自动换色，全部换色时间在30min以内。

前处理采用喷淋通过式七室联合清洗方式，完成脱脂、磷化、清洗表面处理工序。槽液加温热源为蒸汽或热水。

烘干设备采用桥式热风循环对流加热方式，热源为天然气。

为满足工件三种不同涂层的涂装工艺质量要求，采用2条轻型悬挂输送机输送，全线实现自动控制。

根据年产45万套泡沫件的需要，可采用享内基公司或克劳斯玛菲公司的2条发泡流水线生产座椅泡沫件。发泡机采用自动控制设备，可将原料的温度稳定地控制在220℃。发泡材料注入压力为15MPa，其流量精度为1/1000。发泡线采用2条椭圆模具输送线，共使用40个模具架，每架可放置1个后座或2个前座。

使用双密度浇注头同时向模具内注料，浇注头由机器手操作，使每个工件的浇注途径全部一致。

发出的泡沫经过碾压及真空开孔处理。头枕泡沫件采用1台国产转盘式多工位发泡生产设备。

为提高产品质量和面料的利用率，面料的裁剪引进3套数控面料拉布裁剪设备，根据不同车型设计的座椅、座垫、靠背形状，将数据事先输入计算机系统。由人工上料卷，拉布机将面料拉铺、切开，叠成数层整齐的布块，经过裁剪机程序，自动裁制成大小各异、形状不同的片料。再由人工按要求将片料分类、配套，送往缝纫区。

每套座椅的生产节拍为0.74min，根据座椅产品型号，采用6条差速链辊台板式柔性装配线。其中，5条线长为30m，有15个工位的正、副驾驶座总成装配主线和辅线;1条线长为30m，有15个工位的后排座总成装配主、辅线。

座椅发泡体和面罩的输送采用2条轻型悬挂输送机。输送速度分别为4.5m/min和2m/min，可无级调速。从相邻的发泡车间和缝纫车间按套顺序组挂，送到装配工作地上方，再由人工摘挂取下。面罩或发泡体利用辊轴斜滑梯送到装配线旁。此种输送方式有效减少物料输送频次，可满足大批量生产需要。座椅骨架采用专用集装车由涂装车间按品种直接运送到装配线端头。

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根据我国汽车市场自主品牌乘用车和10万元以下的乘用车近5年来的销量复合增速，以及平均2700元/套座椅总成的价格，分别预测其对应的乘用车座椅市场规模：至2020年，自主品牌乘用车座椅规模有望突破360亿元;10万元以下乘用车(自主品牌 合资品牌 外资品牌)座椅市场规模有望达近330亿元。由此可见，未来自主品牌汽车座椅总成厂商的潜在配套市场空间将至少在300亿元以上，若国产替代趋势加快则在细分市场上很容易培育出巨头级的自主厂商品牌。

汽车座椅在整车的安全性方面扮演着至关重要的角色，当碰撞事故发生时，需要座椅与安全带、气囊很好的配合，才能对驾乘者起到有效的保护作用。近年来，随着汽车工业以及汽车座椅技术的不断发展进步，行业得到了快速发展。