他是一滴水，从小河汇入深海

  ——记研究总院“深海一号”大气田开发项目

浮体负责人李达

难题，对于许多人来说是望而生畏的高山，对于李达来说却是激发斗志的号角。学生时代，他是个令老师头疼的孩子，肆意调皮甚至逃课，他的父亲想了各种办法让他待在课堂。后来发现只有学科竞赛才能引起他的兴趣，竞赛成绩总能让不够了解他的老师对他刮目相看。

工作后的他依旧对有挑战的事物充满热情，遇到令他兴奋的难题，他可以长期加班奋战到凌晨，第二天仍然正点上班。在他这里从没有打退堂鼓一说，遇到困难就迎上去，这个方法解决不了，就换个更好的方法。

他参与的项目数量不是最多的，但像“浮托法”难题的攻克、FPSO技术的再创新，他参与的每个项目几乎都打上了创新的烙印。凭借着在多个关键技术中的稳扎稳打，李达成为海洋工程界有名的创新能手、浮体技术的青年骨干。项目中遇到难题大家第一时间都会想到他，领导们也放心将十分具有技术挑战的项目交到他的手上。

正如要开发国内首个深水气田“深海一号”时，时任项目经理朱海山第一时间想到了他。

“我们可以试试！”李达跃跃欲试，眼里有光——开发中国第一个真正意义上的深水浮式生产平台，是他作为一个船舶与海洋工程专业工程师的梦想。虽然他知道，在深水浮式生产平台研发领域自己的经验算不上丰富，但多年来他和同伴们积累的FPSO设计经验，以及对南海这片海域的了解，都给了他迎难而上的底气。

说干就干！李达立即组建了浮体组，带领大家从半潜式生产平台、SPAR、圆筒FPSO、FLNG等船型的适应性开始了研究之路。

2015年，国际油价断崖式滑落，国内海洋工程行业的状态也比较低迷，“深海一号”大气田周边只有干气输送管线可依托，油藏复杂、环境条件恶劣、水深大，再加上国内船厂码头水深有限、建造能力有限……面对这些，李达一直在思考着何种浮式平台才是中国第一个深水自营气田的最优解。年轻的团队经验相对欠缺，深水浮式平台设计知识主要来自于教科书和论文，虽然大家工作热情高涨，但一个一个技术难题接踵而来。“达哥，FLNG用在1500米水深，这个单点方案该如何设计？”“达哥，SPAR对国内船厂要求挺高的，这个安装怎么办？”“达哥……”

面对这些“拦路虎”，李达一下子来了劲，埋头思考、放弃休假，不停与国内外设计公司、船厂进行技术交流，终于从国内外的深水模式、国内船厂的能力出发，在技术可行性和经济性双重指标下，选定了半潜式生产平台作为1500米水深气田开发的推荐平台。

通往成功的路上，注定不会是一马平川，“困难”总是用一副看好戏的表情，挑衅地旁观着，而李达总是步步为营，见招拆招。

2015年的初春，浮体工程师白雪平拿着调研出来的船厂资料，郁闷地说，“我调研出来的国内船厂水深都在9米左右，这对我们主尺度设计太难了。”

“这个水深确实比较有挑战，那我们换个角度，试着将浮箱的宽度和高度比在工业界常规做法的基础上增加一点，甚至可以尝试突破工业界的天花板2.0。”李达说。

那段时间，他几乎天天泡在办公室翻阅各种资料，试图从中找出规律，他自己动手编制半潜式生产平台主尺度规划软件，一版一版地试错，终于找出了最优的主尺度。

“新建一根油管线，需要增加8亿元人民币的投入，严重影响项目效益”，朱海山在一次项目讨论会上说，“如果不方便管输，能不能试着将凝析油储存在立柱里？立柱里储油没有先例，安全问题能不能解决？”

面对着一个个因为无经验可循而没有“标准答案”的问题，李达积极思考，仔细研究，严谨论证，从“保温瓶内胆”获得启发，创新地在平台的每个立柱内开发5000方的双层凝析油舱，成功地解决了凝析油储存的问题。

为解决浮式平台进坞维修再回接费用高昂的问题，李达和团队一起坚定地将浮式平台的设计寿命设为30年；半潜式平台对重量敏感，他和他的团队开发了新型的“脊梁柱”结构，使得立柱部分钢材用量节省了12%；采用聚酯缆系泊系统，使浮式平台的偏移满足深水立管设计……困难不断，李达和他的团队却总能以昂扬的斗志迎战，不知疲倦地“打怪升级”。

打造一支高效精干的浮体团队，为国内海洋工程事业添砖加瓦，是李达一直以来坚守的初心，也是指引他前进的北极星。

按照朱海山的规划，李达和他的团队在基础设计时远赴世界海洋工程中心——美国休斯敦与在深水领域经验丰富的SBM公司开展联合设计。在联合设计伊始，李达就给船体分项目组的成员提出了要求：装载计算验证分舱、聚酯缆系泊力筛选、脐带缆形态校核、船体结构尺寸校核这些设计报告，外方完成后一定要再验证。可人群中很快就传出了不解的声音：“这些设计文件若要逐一验证一遍，工作量会很大，有必要吗？”

面对这些，李达给出了非常肯定的回答：“当然有必要！这些都是非常重要的设计工作，我们要把这次联合设计当成一次宝贵的学习机会，多掌握一些，千万别放松，为日后的深水自主设计积蓄力量。”

为了让团队成员快速掌握技术上的关键点，李达高强度地组织各类设计技术培训：20场外方培训，让团队成员掌握了耦合分析软件应用技巧、气隙修正方法、聚酯缆系泊设计、模型试验数据处理方法、船体结构局部疲劳、海上安装分析流程；17场在外方假期进行的内部培训，让大家快速掌握了聚酯缆动态刚度模拟、钢悬链立管分析方法。

同时，李达深挖每位成员的特长和专业特点，鼓励他们常思考，经常与大家交流，并及时给出建设性意见。总体性能工程师易丛在面对总体规划、拖航方案、模型试验数据处理等纷繁错杂的信息时，有些无所适从，这让她一筹莫展。李达适时地建议她要发挥集体的力量，找对应的专业负责人来提供支持。一番话让易丛茅塞顿开，明白了事事躬亲效果未必最佳，抓大放小，统筹协调，切中肯綮才能解决问题。

技术难题犹如横亘在大家面前的一条条河流，李达领着大家卷起裤脚，蹚过深深浅浅的大河小溪，以惊人的毅力和热情，坚持每周6天、每天12小时的高强度工作，终于到达成功的彼岸。

2018年1月上旬，“深海一号”能源站基础设计顺利通过审查，他在讲台上全面介绍半潜式储油生产平台总体方案，此时距离他父亲离世不到1个月，这次顺利过关，也是父亲一直期待的事情。