参加本届上海车展的五菱工业有哪些看点？

五菱工业此次参展的产品主要有底盘系统（燃油桥、电驱动桥）、动力系统（电机、电控、混动发动机）、车身轴梁等产品。

底盘系统共有7款产品，其中5款是电驱动总成产品，展示了行业内三大主流减速器结构类型电驱动总成产品，偏轴式，同轴式，完全同轴式，带来了系列化的同轴桥产品，适用于乘用车、皮卡、商用车等多种车型。

▲偏轴式电动桥总成

网红电动神车宏光miniEV 采用传统的偏轴式整体电动桥结构，由五菱工业生产，可广泛应用于微小型乘用电动车平台。该产品是完全按照乘用车技术要求设计的一款电动后桥，采用轻量化设计，减速器壳体使用压铸铝合金材料，桥壳使用结构轻巧的三段式焊接结构，整桥重量27 Kg,主减总成重量仅7.4Kg,相对传统铸铁零件，重量减轻了30%。总成设计时采用了最优的结构设计，如减壳采用二孔结构，主减速器总成较同类型主减速器零件种类减少22%，零件数量减少了47%，结构更简单，可靠性更高，降低了制造成本，提高了生产效率。后桥总成效率达到行业较高的95%，噪音表现出色。从2020年6月份批量生产以来，累计生产约30万台，预计市场保有量可超百万台。

▲30kW同轴式电动桥总成

30kW同轴式电动桥总成，二合一集成电机与后桥总成，电机轴与输出半轴同轴，减速器采用了外啮合齿轮结构形式，一级主动齿轮与二级被动齿轮同轴，结构紧凑、合理，能有效消除电机偏载可能引起的振动、异响、漏油等隐患，更利于整车布置。该产品将电机壳设计为后桥承载结构件，中段电机壳及电机端盖，减速器壳采用全铝壳设计；驱动电机采用自然风冷却方式，重量较同等电机峰值扭矩和承载能力条件下的偏轴桥（含电机）减重6～10%以上， 左右独立的桥管，开发周期短，成本低，满足各类车型不同的轴荷需求。电机、差速器同轴设计，质心偏载问题极大减小，减速箱与电机耦合匹配设计，NVH表现更优秀。目前设计的该电动桥峰值功率30kW，电机最高转速10000-12000rpm，可以通过适当改变电机长度获得小范围功率调整，可扩展到20-50 kW，轮边最大输出扭矩1000-1500Nm，载荷0.6T-0.8T，同时中间动力总成也可以平台化设计实现为电动乘用车断开式桥使用。该结构的电动桥适用于有更低噪音，更高效率，更小布置空间、轻量化需求的高性能场合。

▲60kW同轴式电动桥总成

60kW同轴式电动桥总成，二合一集成电机与后桥总成，电机轴与输出半轴同轴，减速器采用了外啮合齿轮结构形式，一级主动齿轮与二级被动齿轮同轴，结构紧凑、合理，能有效消除电机偏载可能引起的振动、异响、漏油等隐患，更利于整车布置。该产品将电机壳设计为后桥承载结构件，中段电机壳设计为型材制造的铝合金外壳，驱动电机采用水冷却方式。电机端盖和减速器壳采用铸铁结构设计，柔性比较好，成本上也易控制。新一代产品中段电机壳及电机端盖，减速器壳采用全铝壳设计，重量较同等电机峰值扭矩和承载能力条件下的偏轴桥（含电机）减重6～10%以上，左右独立的桥管设计，开发周期短，成本低，轻松满足各类车型不同的轴荷需求。电机、差速器同轴设计，质心偏载问题极大减小，减速箱与电机耦合匹配设计，NVH表现优秀。目前该电动桥峰值功率60kW，电机最高转速12000-15000rpm，可以通过适当改变电机长度获得小范围功率调整，可扩展到60-80 kW，轮边最大输出扭矩2500-3000Nm，载荷1.8T-2T，同时中间动力总成也可以平台化设计实现为电动乘用车断开式桥使用。产品已搭载在我司开发的微面电动物流车上。

▲140kW同轴式电驱动桥总成

140kW同轴式电动桥总成，二合一集成电机与后桥总成，电机轴与输出半轴同轴，减速器采用了外啮合齿轮结构形式，一级主动齿轮与二级被动齿轮同轴，结构紧凑、合理，能有效消除电机偏载可能引起的振动、异响、漏油等隐患，更利于整车布置。中段电机壳及电机端盖，减速器壳采用全铝壳设计，驱动电机采用水冷却方式，重量较同等电机峰值扭矩和承载能力条件下的偏轴桥（含电机）减重6～10%以上，左右独立的桥管设计，开发周期短，成本低，轻松满足各类车型不同的轴荷需求。电机、差速器同轴设计，质心偏载问题极大减小，减速箱与电机耦合匹配设计，NVH表现优秀。目前该电动桥峰值功率140kW，电机最高转速12000-15000rpm，可以通过适当改变电机长度获得小范围功率调整，可扩展到130-150 kW，轮边最大输出扭矩3900-4300Nm，载荷2T-2.5T，同时中间动力总成也可以平台化设计实现为电动乘用车断开式桥使用。适用于更低噪音，更高效率，更小布置空间、轻量化需求的高性能场合。产品适用于电动皮卡，电动轻卡、电动轻客，可选装电子差速锁及驻车机构等附件。

▲60KW全同轴电驱动总成

60KW全同轴电驱动总成，二合一集成电机与减速器总成，电机轴与输出半轴同轴，减速器采用了一级减速的行星轮系结构设计，齿轮采用带螺旋角的斜齿太阳轮，斜齿行星轮，斜内齿圈，重合度更大、传动更加平稳，有效改善了NVH性能。体积上可以做到最小，在同等体积条件下，通过增加行星轮的数量，如由3组，增加到4组或5组，可以使传递扭矩大幅度提升，从而实现轻量化设计。因内部行星轮系复杂，该产品在设计时对油流润滑进行详细分析，降低搅油损失，通过布置环形散热片，优化内部冷却水道，使整个总成有一个比较好的热平衡性能，本案展示的一款乘用车用独立式电驱动总成，峰值功率60kW，电机最高转速12000-15000rpm，可以通过适当改变电机长度获得小范围功率调整，可扩展到60-80 kW，轮边最大输出扭矩2500-3000Nm，该产品适用于要求体积小，传递扭矩大的动力性要求较高的电动轿跑等。

▲130KW全同轴电驱动总成

130KW全同轴电驱动总成，二合一集成电机与减速器总成，气制动，全浮式双胎结构，电机轴与输出半轴同轴，减速器采用了二级行星轮系结构设计，齿轮采用直/斜齿混用的两级行星轮减速结构，有效改善了NVH性能。体积上可以做到最小，在同等体积条件下，通过增加行星轮的数量，如由3组，增加到4组或5组，可以使传递扭矩大幅度提升，从而实现了轻量化。因内部行星轮系复杂，该产品在设计时对油流润滑进行详细分析，降低搅油损失，通过布置环形散热片，优化内部冷却水道，使整个总成有一个比较好的热平衡性能。目前该电驱动总成峰值功率130kW，电机最高转速12000-15000rpm，可以通过适当改变电机长度获得小范围功率调整，可扩展到130-150 kW，轮边最大输出扭矩4500-5000Nm，载荷3T-3.5T。中间动力总成也可以设计为断开式桥使用。该产品适用于对体积要求极高、扭矩大，减速比大的电动轻卡轻客、特种车等车型。

电机和电机控制器方面，五菱工业符合国际一线产品的功能及安全设计，具备高功率密度、体积小、高可靠性、长使用寿命等优点，并能给客户提供定制化设计服务。特别是电机控制器，已经具备强大正向研发实力、软件自主编程开发能力、核心部件IGBT模块正向研发及开发能力，通过丰富的汽车应用经验，强大的多世代技术和产品开发迭代能力，以及建成的现代化新能源汽车动力试验中心和自动化生产线，最大程度上保证产品从研发到生产得到充分的验证和测试。

混合动力系统方面，此次车展五菱工业带来PDS混合动力系统（前驱、后驱）、L4増程器、电机和电机控制器；另外有多种结构形式（单减速箱、二合一、三合一）电驱桥，专为新能源乘用车主机厂量身设计。

▲双电机混动系统（后驱）

五菱工业此次参展的双电机混合动力系统可满足前驱、后驱需求，采用阿特金森高热效率发动机、高效率大扭矩永磁同步电机、自研高功率电机控制器、耦合器集成，适用于搭载A型轿车、紧凑型SUV、MPV、轻型客车、轻型货车等车型，动力性好、经济性佳、适用性广。

▲多模混合动力系统

这套多模混动系统由一个驱动电机、一个发电机、动力耦合箱、电机控制器等部分构成，能够实现纯电行驶、串联、串并联、停车充电四种工作模式；耦合箱本身承担着将发动机动力和发电机、动力电机结合/断开的控制，结合断开主要通过离合器组实现。

柳州五菱汽车工业有限公司（简称五菱工业）成立于2007年，是由广西汽车集团有限公司（原柳州五菱汽车有限责任公司）整合原有汽车零部件、发动机、专用车业务，与香港上市公司五菱汽车集团控股有限公司（HK.00305）共同设立的大型中外合资企业，是国家科技创新示范企业、国家“863”计划课题承担单位及千亿元产业广西汽车零部件研发中心，入选全球零部件配套供应商百强企业。

五菱工业秉承三十多年丰富造车经验，专注为客户提供高价值产品，具备汽车零部件超200万台套、汽车发动机80万台、专用车12万辆的年生产能力，已形成柳州、青岛、重庆、贵阳等南北联动的制造基地，并积极扬帆出海，在印尼、印度建立了公司海外零部件制造基地。

五菱工业于去年通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）审核，获得CNAS颁发的实验室认可证书，是广西自治区级技术中心和千亿元产业广西汽车零部件研发中心，已具备商用、乘用车车身、底盘、内外饰、电子电器、动力系统等产品470余项件自主研发试验能力。

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