航天科技标杆案例 | 3DCC赋能智能公差设计，推动航天强国建设

喷管同轴度及间隙计算——固体火箭发动机喷管在极端高温、高速气流环境下运行，同轴度和间隙精度直接决定推力方向与燃烧效率。传统测量方式难以精准捕捉装配误差，导致反复返工，影响研制进度。

解决思路：3DCC 结合尺寸链计算和装配公差分析，构建喷管与壳体的精确几何模型，动态仿真不同公差组合对喷管定位精度的影响。基于误差传递分析优化关键尺寸，确保推力方向可控，减少试验调整，提高研制效率和一次装配合格率。

复合材料壳体拼接间隙控制——复合材料壳体因制造公差及装配误差，在拼接过程中容易产生间隙不均匀现象，影响结构强度与气密性。传统方法依赖后期装配调整，难以在设计阶段有效优化。

解决思路：利用3DCC建立拼接装配尺寸链，分析不同公差对间隙分布的影响，提前优化装配基准和关键尺寸公差，确保拼接间隙在可控范围内。由此，提高复合材料壳体拼接精度，优化制造与装配公差控制，减少后续调整工作量，提升产品质量和结构稳定性。

导弹弹翼旋转角度计算——弹翼旋转精度直接影响导弹的飞行稳定性与操控性，传统校核方法依赖实验测量，过程复杂、周期长，并且优化调整繁琐，难以快速定位关键尺寸偏差对旋转精度的影响。

解决思路：3DCC 结合装配约束建模和误差传递分析，精准模拟弹翼姿态的几何关系，计算旋转角度误差来源。基于贡献率分析定位影响旋转精度的公差参数，提供优化建议。通过虚拟仿真预判关键尺寸对旋转角度的影响，实现从设计阶段优化弹翼姿态控制，减少物理试验次数，缩短研制周期。

减震支架装配角度计算——多孔轴装配结构（例如法兰连接）因孔轴间隙及端面高低差导致零件产生空间旋转误差，影响减震支架的整体装配精度，使装配过程需要反复修调零件，增加时间成本。

解决思路：3DCC 采用多孔轴装配误差分析功能，建立装配角度误差模型，分析关键尺寸公差对支架定位的影响，并通过误差传递系数优化公差分配。此方法能有效减少装配偏差，提升一次装配成功率，减少试装与调整成本，提高装配稳定性和效率。